Рулонные полимерные покрытия для пола. Линолеум.

Корни производства линолеума уходят в глубину веков. Предшественницей линолеума является клеенка, или «промасленное полотно», процесс производства которой зафиксирован в патенте от 1627 года. Прошло немногим более 100 лет, и она нашла применение в качестве напольного покрытия. В патенте, выданном в 1763 года некоему Натану Смиту, подробно описаны компоненты и процесс изготовления напольного покрытия, по своим основным параметрам немногим отличающийся от современного. В нем зафиксировано: «на ткани находится покрывающая ее масса из смеси смолы, живицы, коричневого испанского красителя, пчелиного воска и льняного масла, которая наносится в горячем состоянии». В 1843 г. впервые встречается упоминание о добавлении в массу молотой пробки, что и позволяет говорить о рождении прямого предшественника линолеума, получившего название «камптуликон». Дальнейшее совершенствование процесса и стремление к снижению стоимости компонентов привели к замене дорогостоящих связующих льняным маслом, затем льняной олифой, и наконец, оксидированным льняным маслом или линоксином. Патент на улучшенную технологию производства линоксина и напольного покрытия на его основе получил в 1860 г. в Великобритании Фредерик Уолтон, который и считается изобретателем линолеума. Ему же принадлежит и авторство названия «линолеум», введенное с тем, чтобы избежать смысловой связи с ранее производимым камптуликоном. Смысл названия прозрачен — основным сырьем в производстве линолеума являлось используемое в качестве связующего льняное масло — по латыни «oleum lini». Сегодня в качестве связующих широко используются различные синтетические и натуральные материалы.

В зависимости от вида используемого связующего линолеумы можно разделить на следующие виды:
• натуральный линолеум;
• поливинилхлоридный (ПВХ);
• алкидный или глифталевый (на основе полиэфирной смолы);
• коллоксилиновый (на основе нитроцеллюлозы);
• резиновый или релин, выпускается на основе синтетического каучука и дробленых отходов резины.

Следует отметить, что в соответствии с нормами EN — стандартом, действующим во всем Европейском союзе (EU) и странах ЕАСТ, линолеум определяется по типу связующего: он должен состоять из льняного масла и/или других масел и смол растительного происхождения. При этом минимальное содержание связующего в линолеуме должно составлять 30%, а процесс полимеризации, то есть прочного соединения молекул, происходит исключительно за счет присоединения кислорода высыхающим маслом растительного происхождения. Таким образом, вышеперечисленные материалы, строго говоря, не являются линолеумами. Однако, в Италии линолеумом называют покрытие, имеющее в своем составе каучук, в США и Восточной Европе названием «линолеум» обозначают различные виды эластичных напольных покрытий. В России и странах СНГ сложилась практика употребления названия линолеум, как видового названия для рулонных полимерных покрытий для пола. В соответствии с этой практикой употребляем название «линолеум» и мы.

Производство.
Процесс производства натурального линолеума достаточно прост и не претерпел больших изменений со времен Фредерика Уолтона. Мы подробно остановимся именно на нем, так как производство других видов линолеума базируется на той же технологии.

Сырье.
Натуральный линолеум — это единственное на рынке рулонных полимерных напольных покрытий, состоящее преимущественно из натурального восполняемого сырья. Он производится из:
• льняного масла;
• живицы;
• сухих веществ;
• древесной муки;
• пробковой муки;
• порошка известняка;
• цветных и белых пигментов;
• джутовой ткани;
• линолеумной муки.

Процесс производства.

Производство линолеума заключается в подготовке линолеумной муки, нанесении ее на основу, в качестве которой служит крупноячеистая джутовая ткань, обработка ее каландрами, созревании и облагораживании. В зависимости от наличия основы линолеум бывает безосновный и на основе. В качестве основы применяют как ткани из натуральных и искусственных волокон, так и нетканые материалы. Исходными материалами для изготовления безосновного линолеума являются смолы, масла, наполнители, пластификаторы и пигменты. Они смешиваются и в процессе обработки на каландрах формуются в полотнища. Таким способом получают однослойный линолеум. Поскольку он остается однородным по всей толщине и его рисунок проходит через всю толщу материала, такой линолеум называется гомогенным. Хорошо известны российским потребителям гомогенные линолеумы фирм Armstrong, Graboplast, Gerflor, Tarkett, Upofloor.

Более экономичен в производстве (но не в эксплуатации) двухслойный линолеум, когда готовят 2 полотнища (одно для поверхностного слоя, с соответствующим цветовым рисунком и эксплуатационными свойствами, второе — подстилающее, без пигмента и с более низкими механическими характеристиками), которые затем в ходе процесса обработки на каландрах соединяются.

В качестве отдельного вида линолеума следует выделить широко применяемый звукотеплоизоляционный линолеум на вспененной основе. Распространенным представителем этого типа является линолеум «Топлинг» российского производства. В зависимости от вида используемого связующего (смолы), кроме натурального линолеума, можно выделить следующие виды:

Поливинилхлоридный (ПВХ), выпускается на тканевой и теплозвукоизоляционной нетканой основе; а так же одно- и многослойным безосновным.
Поливинилхлоридные линолеумы — наиболее распространенный рулонный облицовочный материал, что обусловлено высокой степенью механизации процесса изготовления, меньшей стоимостью по сравнению с другими линолеумами и высокими эксплуатационными качествами. Эти линолеумы изготовляют из поливинилхлоридной смолы с наполнителями, пластификаторами, пигментами.

Термопластичные свойства поливинилхлоридного полимера позволяют сваривать стыки линолеума токами высокой частоты или горячим воздухом, что обеспечивает получение монолитного покрытия. К недостаткам этихлинолеумов относятся потеря эластичности и гибкости при низких температурах, а также значительная усадка. Последнее свойство требует, чтобы перед наклейкой полотнища линолеума расстилали «насухо» и выдерживали в этом положении некоторое время. Для уменьшения усадки рекомендуется, чтобы температура в помещении при наклейке была около 25° С. Если рулоны линолеума в зимнее время хранились при температуре ниже 15° С, то перед настилкой их нужно выдержать 2—3 дня в теплом помещении при температуре 15—20° С. Поливинилхлоридный линолеум изготовляют следующих видов; однослойный безосновный, на тканевой основе, многослойный безосновный, на теплозвукоизолирующей подоснове.

Однослойный безосновный поливинилхлоридный линолеум (ТУ 21—29—4—69) выпускают в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1500 и 1600 мм и толщиной 1,6; 1,8; 2 мм. Отклонения от номинальных размеров не должны превышать по ширине ±10 мм и по толщине ± 0,1 мм.

Поливинилхлоридный линолеум на тканевой основе (ГОСТ 7251—66) обладает достаточно высокой прочностью на истирание, более пластичен и водостоек по сравнению с алкидными и коллоксилиновым линолеумами, более гигиеничен и удобен в эксплуатации. Выпускают его в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1600 мм и тблщиной 2 и 2,5 мм. Отклонения в размерах допускаются по ширине ± 3% и по толщине ±0,2 мм.

Поливинилхлоридный многослойный линолеум (ГОСТ 14632—69) изготовляют вальцово-каландровым способом из поливинилхлоридной смолы, пластификаторов, наполнителей, пигментов и различных добавок. Используют для покрытия полов. Верхний слой такого линолеума толщиной 0,7 ±0,1 мм содержит повышенное количество смолы и отличается высокой прочностью и стойкостью к истиранию (почти в 2,5 раза выше, чем алкидный). В нижнем слое больше наполнителя, этот слой обладает необходимой прочностью на разрыв, достаточным относительным удлинением и заменяет собой ткань.

Линолеум выпускают в виде рулонов шириной 1200, 1300, 1400, 1500, 1600 мм и толщиной 2 и 2,5 мм. Отклонения в размерах не должны превышать по ширине ±20 мм и толщине ±0,2 мм. Высокими декоративными качествами обладает многослойный поливинилхлоридный линолеум, лицевая поверхность которого отделана пленкой с печатным рисунком (ТУ 400—1—484—73).

Глифталевый (алкидный), на основе алкидной смолы, выпускается на тканевой основе. По сравнению с поливинилхлоридным обладает повышенными тепло- и звукоизоляционными характеристиками. Однако он более хрупок и склонен к изломам и трещинам. Алкидный линолеум (ГОСТ 19247—73) выпускают в виде рулонов. Размеры рулона: длина 15—30 м; ширина 2000 мм; толщина 2,5; 3; 4; 5 мм. Допускаемые отклонения от размеров по ширине не должны превышать ±5%, а по толщине ±0,2 мм. Линолеум выпускают одноцветным (различных расцветок), многоцветным и с печатным рисунком. С нижней стороны линолеум имеет основу из льноджуто-кенафной ткани, пропитанной противогнилостными составами. Преимущество этого, линолеума — высокая прочность на истирание, почти в два раза превышающая прочность остальных линолеумов и более высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики. Недостатки заключаются в необходимости применения дефицитного сырья (льняное масло, пробковая мука, фталевый ангидрид), что ограничивает его производство. Кроме того, алкидный линолеум обладает по сравнению с другими синтетическими линолеума-
ми более высоким водопоглощением. У выпускаемых линолеумов этого типа более низкие показатели упругости и при перегибе по малому радиусу они ломаются. Линолеум с нанесенным рисунком (узорчатый) не следует укладывать в местах с интенсивным движением.
Для приклейки алкидного линолеума применяют битумную, битумно-каучуковую, дифенилкетоновую, казеиновую {по деревянному основанию) мастики. Хранить линолеум надо при положительной температуре.

Коллоксилиновый (на основе нитроцеллюлозы), выпускается безосновным и однослойным, имеет характерный блеск. Он влагоустойчив, эластичен и достаточно гибок, но обладает повышенной возгораемостью и высоким коэффициентом теплоусвоения. в связи с этим не подлежит применению в детских учреждениях, театрах и т. п. Коллоксилиновый линолеум (ТУ 3488—69) выпускают марок Н —Ли НАГ. В рецептуру линолеума входят в качестве связующего нитроклетчатка (коллоксилин), пластификаторы, наполнители, красители, вазелиновое масло, глинозем и др. (всего 15 различных компонентов). Выпускают его в виде рулонов шириной от 1000 до 1200 мм, длиной не менее 12 м, толщиной 2—4 мм. Лицевая поверхность его гладкая, обычно красновато-коричневого цвета. Коллоксилиновый линолеум не выделяет ядовитых веществ, но коэффициент теплоусвоения несколько выше, чем допускает СНиП для жилых помещений. Поэтому в служебных помещениях его укладывают по утепленному основанию (керамзитобетонной стяжке). Недостаток этого линолеума — старение с течением времени, в результате чего он становится хрупким и легко ломается на изгибе. То же происходит с ним под действием низкой температуры. Поэтому его нельзя наклеивать в помещениях, где температура
нйже 10° С. Линолеум, который стал хрупким, нельзя при наклеивании раскладывать внахлестку с соседними полотнищами. Наклеивают коллоксилиновый линолеум на специальной мастике, поставляемой одновременно с линолеумом или полученной путем растворения обрезков этого же линолеума в ацетоне.

Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове (ГОСТ 18108—72) состоит из верхнего и нижнего слоев. Нижний слой представляет собой неткановолокнистый материал, служащий теплозвукоизолирующей подосновой, верхний — однослойную или многослойную пленку, изготовленную из поливинилхлорида, наполнителей, пигментов, пластификаторов и добавок. Поставляют такой линолеум в рулонах шириной 1400, 1500 и 1600 мм, длиной не менее 12 м, общей толщиной 4 мм. Ввиду недостаточного сопротивления к продавливанию применять его в общественных зданиях с интенсивным движением людей не рекомендуется. Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове укладывают насухо и приклеивают мастикой КН-2.

Линолеум-релин (резиновый линолеум), выпускается двухслойным. Нижний (подкладочный), изготавливается из бывшей в употреблении дробленой резины с битумом; верхний (лицевой) — из смеси синтетического каучука (резины) с наполнителем и пигментом. Отличается повышенной эластичностью и водостойкостью. Резиновый многослойный линолеум (релин) (ГОСТ 16914—71) — двух- или многослойный рулонный материал, верхний слой которого из-
готовляется из смеси синтетического каучука с различными наполнителями, пластификаторами, мягчителями и цветными пигментами. Нижний слой состоит из старой дробленой резины (регенерата) с различными технологическими добавками. Часто в качестве вяжущего материала для нижнего слоя применяют битум.
В зависимости от основы резиновых смесей релин выпускают трех типов:
А—для покрытия полов в помещениях жилых, общественных, производственных зданий и в вагонах наземного транспорта;
Б — для покрытия полов в помещениях общественных и производственных зданий, оборудованных принудительной вентиляцией;
В (антистатический) — для покрытия полов в помещениях операционных и специальных лабораторий.
Некоторые заводы изготовляют многослойный релин с тепло- и звукоизолирующей основой из вспененной резиновой массы толщиной 4 — 6 мм. Релин выпускают в рулонах шириной 1000; 1200; 1400 и 1600 мм ±30 мм, длиной не менее 12 м, толщиной 3 ± 0,2 мм. Поверхность релина может быть любых цветов и тона, а также мраморовидной или имитировать яшму. По виду поверхности релин может быть гладкий или тисненый. Положительное свойство релина по сравнению с другими линолеумами — отсутствие усадки. Приклеивают релин кумароно-найритовой мастикой КН-2 или КН-3, битумно-резиновой мастикой, а также горячими битумными мастиками. Мастику или клей наносят на поверхность основания и тыльную сторону линолеума. Широко известны российским потребителям качественные полимерные покрытия фирм Armstrong, Graboplast (Венгрия), Gerflor, Tarkett, Upofloor, российских фирм «Синтерос», «Полимерстройматериалы», «Строй-пластмасс».

Технические характеристики.
Существуют различные нормы и стандарты, подробно определяющие технические характеристики рулонных полимерных покрытий для пола, и, соответственно, область их применения.
Выпускаемый линолеум должен соответствовать нормам страны происхождения или европейским нормам EN. Исключая российские ГОСТы и ТУ, наиболее известны российским потребителям нормы EN (общеевропейские нормы, действующие в Европейском Союзе EU и странах ЕАСТ), в частности норма EN548 для линолеума, норма EN686 для линолеума на пеноматериале, норма EN687 для линолеума на материале «коркмент», норма EN688 для пробкового линолеума, норма EN 685 определяет области применения линолеумов. Известны также классификация UPEC, дополнительные стандарты аттестации RAL, к ряду параметров применяются стандарты DIN, VDE и ISO. Соответствие линолеумов указанным нормам подтверждается путем различных испытаний.

Основными техническими характеристиками линолеумных покрытий, имеющими значение при выборе области применения линолеума и находящими отражение в технической документации изготовителей, являются:
• сопротивление истиранию (абразивность);
• плотность (масса 1 м3 покрытия);
• вес (кг/м2);
• водостойкость;
• теплоусвоение;
• горючесть;
• сопротивление вдавливанию (остаточная деформация);
• сопротивление теплопередаче (теплоизоля-ционные свойства);
• звукоизоляционные свойства;
• стойкость к воздействию химикатов;
• электростатические свойства;
• электропроводность и сопротивление прохождению тока;
• бактерицидные и бактериостатические свойства;
• цвет и светостойкость.
В ряде случае применяются условные показатели, которые необходимо знать. Наиболее известный пример — классификация UPEC, расшифровка которой приведена ниже:

UPEC
U — стойкость к истиранию (UO — U4).
U2 — для жилых помещений.
U3 — для общественных зданий (кроме помещений, в которые входят с улицы).
U4 — то же, что U3, но без ограничений по контакту с улицей.
Р — остаточная деформация (Р0-Р4).
Р2 — для жилищного строительства.
РЗ — административные и общественные здания.
Р4 — заводские цеха, склады.
Е — классификация по водостойкости.
Е2 — достаточно использовать холодную сварку.
ЕЗ — необходима горячая сварка.
С — стойкость к воздействию химических веществ.
С1 — стойкость к 20 веществам из специального перечня.
С2 — стойкость к 40 веществам из специального перечня.
СЗ — стойкость к 60 веществам из специального перечня.
Таким же образом построена классификация по общеевропейской норме EN 685, использующая к тому же значки-пиктограммы.

Аттестация RAL, о которой мы упоминали выше, также предусматривает проведение испытаний дополнительных свойств линолеума. Результаты аттестации отражаются путем присвоения номера аттестации или помещения пиктограмм в технической документации.
Обычай выражать ряд характеристик и области применения пиктограммами широко распространен среди европейских изготовителей полимерных напольных покрытий. Как правило, эти пиктограммы не допускают двузначного толкования и легко понимаются потребителем.

Выбираем хорошую кисточку

Хорошей кистью работать легче и при этом можно сэкономить время на покраску. А правильные приемы работы позволяют избежать или свести к минимуму огрехи и следы от кисти на окрашенной поверхности. Кисти  можно  разделить на 4 типа: из натуральной и синтетической щетины,  художественные  и  безворсовые (например, в виде подушек и клиньев из пены или поролона).

Кисти из натуральной щетины считаются лучшими для нанесения лака, шеллака и составов на масляной основе. Они набирают больше красящего состава, чем  их  синтетические  собратья,  что важно  при  покрытии  очень  жидкими составами.  При  работе  с  красящими составами  кончик  кисти  будет всегда влажным.

Недостаток  кистей  из  натуральной щетины - быстрый износ и ломка волоса, что особенно неприятно,  так как из быстросохнущего лака или шеллака приходится выбирать отдельные волоски. Кроме того,  их сложнее отмыть,  чем синтетические.


Кисти из синтетики. 
Эти кисти используют для нанесения составов на водной основе, которые не рекомендуется наносить кистями из натуральной щетины. Они дешевле и с ними проще работать, чем с кистями из натуральной щетины. А так как их качество всё время улучшается, то в настоящее время они подходят для всех видов отделки. Не стоит применять кисти из нейлона, полистирола или их смеси. 


Кисти из натуральной щетины.
Они считаются стандартными. К ним приближаются по качеству кисти из синтетики. Кисти из барсучьего волоса слишком мягкие для нанесения большинства отделок. Более жёсткая - щетина свиньи или китайская щетина, которая бывает белой или с чёрным оттенком. Большинство кистей из натуральной щетины -это смесь щетины свиньи с бычьим или барсучьим волосом. Натуральные кисти достаточно дороги, а так как они впитывают много влаги, то не подходят для составов на водной основе.



Овальные кисти для больших поверхностей.
Если мне надо отделывать очень большие поверхности, я применяю овальные кисти с металлическим ободком. Ободок обжимает щетину вокруг ручки. Овальные кисти могут впитать очень много красящего состава, что позволяет отделывать большие зоны, не опуская часто её в банку. Но этими кистями трудно получить гладкую поверхность.



Для маленьких поверхностей подойдут художественные кисточки. 
Они проникают в самые узкие места и можно нанести последний тончайший слой шеллака или отделки на масляной основе и после них почти не останется следов. Но эти кисти очень дороги.

Подойдут кисти трёх размеров.
В столярном деле большинство отделочных работ можно сделать плоскими кистями шириной 37 и 45 мм и подрезанной углом оконной кистью шириной 65 мм из натуральной или синтетической щетины. Подрезанная углом кисть способна перекрыть широкие поверхности и проникнуть в узкие места. Работать нужно самой широкой кистью, которую можно использовать на отделываемой поверхности. Чем больше кисть, тем больше она впитает краски, тем меньше надо будет обращаться к банке для набора покрытия и тем проще сохранить край кисти смоченным, а это позволит избежать перекрывающихся полос отделки.

Несколько лет назад синтетическими кистями можно было работать только с отделками на водной основе. Но с тех пор они, начиная с грубых кистей из нейлона, они претерпели долгий путь к более высокому качеству. При окраске алкидными лаками синтетическая кисть оставляет такие же следы, как и кисть из натуральной щетины, и прекрасно работает с отделками на водной основе, как и любая кисть, которую я испытывал. Инструменты без щетины - в виде клиньев и подушек из пены, прикрепленных к торцу ручки. Они очень дешевы и ими удобно наносить морилку и первые слои большинства прозрачных отделок.


Некоторые политуры могут растворять пену. Кроме того, имеющийся в шеллаке спирт может разъесть клей, которым пена приклеена к ручке. Так как красящий состав выдавливается из пористого материала при приложении большого усилия, трудно получить ровный слой покрытия. Это особенно сказывается на изделиях с резьбой и множеством деталей. Лучший способ отделки изделия - предварительно разобрать его на отдельные детали. Кроме того, важно определить, в каком порядке обрабатывать разные поверхности изделия. Например, передние панели выдвижных ящиков с «ласточкиными хвостами» намного легче чисто отделать, когда они еще не прикреплены к неокрашенным или неотделанным боковым стенкам. 


До процесса отделки я снимаю с деталей все метизы и тщательно закрываю те, которые должны остаться. В основном стараюсь наносить красящие составы сверху- вниз, изнутри - наружу и от панели - к стойкам и перемычкам.

Чтобы получить безупречную отделку,

крашу объёмную панель в следующем

порядке. 

1. Начинаю на фасках панели и крашу

от угла. 

2. Плоскость панели считаю маленькой

столешницей. 

3. Крашу перемычки рамки.

4. Крашу стойки.

5. Кончиком кисти с небольшим

количеством краски крашу последнюю

кромку.

Стараюсь разделить всё - на ряд маленьких панелей, молдинги - на полосы, а резьбу - на блоки. Отфильтровав красящий состав в чистую ёмкость и, если необходимо, подобрав вязкость, пропитываю кисть. При этом обращаю внимание на то, сколько состава заберет кисть за каждое окунание. В зависимости от отделываемой поверхности регулирую количество красящего состава в кисти. Например, панели начинаю покрывать красящим составом с противоположной от меня стороны. В этом случае, если капли красящего состава и попадут на неотделанную поверхность, я смогу их растушевать по ходу работы.


Кроме того, если удобно, наношу красящий состав по направлению волокон древесины. При первом проходе устанавливаю кисть рядом с ребром, расположенным поперёк детали и пока не кончится покрытие, крашу кистью параллельна продольному ребру приблизительно на расстоянии 3 мм от него. Стараюсь не наклонять кисть. Затем возвращаюсь к началу прохода и растушёвываю покрытие. В конце работы меняю направление движения кисти на обратное и там, где закончился первый проход, слегка прохожу кистью перпендикулярно направлению слоя. Этот процесс называется «разравнивание», и он служит для покрытия отделкой полосы шире (или немного шире), чем ширина кисти.


На большой поверхности есть два варианта для начала следующего прохода кистью с новой порцией красящего состава. Некоторые предпочитают «приземлять, кисть уже в покрытой зоне, где покрытие начинает утончаться, и ведут кисть к дальнему ребру. Другие считают, что лучше начинать, отступив на несколько сантиметров от окрашенного места, и наносить отделку в сторону зоны с отделкой и на неё, а затем обратным ходом разровнять её в сторону дальнего края изделия. Выбор приёма зависит от приобретённых навыков и быстроты работы. Например, при нанесении политуры и шеллака, если начинать внутри сухой зоны, есть риск, что их можно не успеть растушевать до уже отделанного места, потому что отделка кончится. Я придерживаюсь выбранной схемы нанесения красящего состава, то есть пока не дохожу до дальнего края детали, полностью распределяю покрытие, а затем разравниваю его, чтобы проходы слились. Затем начинаю следующий проход, положив край кисти сразу же за первым проходом или с небольшим зазором от него или даже с перекрытием.


С политурами или шеллаками, образующими тонкие слои, которые растворяют друг друга, я обычно накладываю край следующего прохода на предыдущий или даже с небольшим перекрытием его. С образующими же тонкую плёнку лаками я делаю проходы с зазором, а затем разравниваю их края. Для лаков на водной основе стараюсь разравнивать покрытие быстро. С лаками же на масляной основе можно не торопиться это делать. Продолжаю наносить красящий состав, пока не покрою всю панель. При этом проверяю перекрытие соседних проходов, так как там могут быть пропуски. Если получаются подтеки, не размазываю их кистью, а даю подсохнуть и зачищаю. Отделку объёмных панелей начинаю со скоса, окружающего центральную панель. Если начинать наносить красящий состав прямо с угла, могут появиться подтеки. Поэтому я начинаю наносить красящий состав на небольшом расстоянии от одного из углов и продвигаюсь вдоль волокон древесины к противоположному углу. Потом возвращаюсь обратно и почти сухой кистью подкрашиваю первый угол. Плоскую панель покрываю красящим составом так же, как маленькую столешницу. Начинаю проход у одного края и заканчиваю у противоположного. Затем возвращаюсь к первому и, постаравшись не нанести отделку на другую поверхность, окончательно разравниваю всю нанесённую полосу. Потом наношу полоску красящего состава на молдинг, окружающий панель, или, если его нет, перемычку или стойку. Если перемычка подходит встык к стойке, сначала наношу красящий состав на перемычку, начиная и заканчивая как можно ближе к стыкам. Лучше немного зайти на стойку, чем не дойти до неё. Для этих проходов набираю в кисть немного меньше красящего состава, так как делаю проход вдоль, а не поперёк. Лаки на масляной основе наношу, начиная сразу со стойки, так как они не успеют впитаться, пока я работаю со стойкой. Под конец наношу красящий состав на все поверхности сборки. Нанесение покрытия на доски, ширина которых меньше двойной ширины кисти, - задача довольно сложная. Наношу слой красящего состава на середину доски, разгоняю его во все стороны, а затем растушевываю парой проходов параллельна волокну.

Начинаю красить со скоса. Чтобы избежать подтеков, веду кисть от угла вниз.
По возможности, крашу вдоль направления волокон.

Закончив проход, кончиком кисти добавляю немного краски в угол.

Панель - «Взлётная палуба». "Сажаю" кисть на внутреннюю сторону ближайшей
стороны панели и делаю проход до «Взлёта» у дальней стороны.

Перемычкам уделяю особое внимание. Если перемычки подходят встык к стойкам, сначала крашу их, начиная и заканчивая красить как можно ближе к стыкам.

Перемычки крашу как столешницу. Начиная красить у ближайшего конца, продолжаю двигаться к дальнему, а затем возвращаюсь обратно и крашу ближайшую сторону.

Оставляю кромку напоследок. Кончиком кисти провожу линию и растушёвываю.

Если доска - уже ширины кисти, разворачиваю кисть так, чтобы её ширина была равна ширине доски. В этой ситуации удобнее угловая оконная кисть. При нанесении красящего состава на кромки досок или дверей держу кисть перпендикулярно поверхности и, чтобы нанести полоску покрытия от одного конца поверхности до другого по его середине, работаю только кончиком кисти. А затем, работая только кончиком кисти, распределяю красящий состав поперёк волокна к рёбрам. Под конец делаю длинный и легкий «разравнивающий» проход вдоль волокна.

Резные детали покрываю шеллаком или политурой с помощью маленькой художественной кисточки. Сначала, не очень сильно пропитав кисточку, наношу красящий состав на вырезы и ниши. Затем покрываю верхние и основные поверхности так, чтобы края красящего состава сомкнулись.

Обычно дополнительные слои наношу на детали переднего плана, которые при необходимости слегка зачищаю. На поверхности, которые должны быть отполированы, наношу много слоёв. Если изделие покрываю масляным лаком, все подтеки собираю сухой кисточкой. Покрытие выравниваю сухой кисточкой резкими вертикальными ударами (иногда эту операцию называют «торцевание»). Покрытие на водной основе наношу таким же способом, но чтобы поверхность не успела высохнуть, обрабатываю её небольшими участками.

В статье использованы материалы сайта http://master-sam.ru