Тепловая изоляция дымовых труб

Конструкции тепловой изоляции дымовых труб

Дымовые трубы являются сложными инженерными сооружениями, проектирование, строительство и эксплуатация которых требуют комплексного решения большого количества технических задач, в том числе задачи эффективной тепловой изоляции несущих конструкций 

Дымовые трубы работают в сложных условиях, сочетающих перепады температуры, давления, влажности, агрессивное химическое воздействие дымовых газов, ветровые нагрузки и нагрузки от собственной массы.

В конструкциях дымовых труб предусматривается тепловая изоляция, предназначенная для защиты несущих железобетонных и металлических конструкций труб от теплового и химического воздействия отходящих газов.

В конструкциях железобетонных труб с металлическими газоотводящими стволами, в свободно стоящих металлических трубах и трубах в металлическом каркасе теплоизоляционный слой предусматривается по наружной поверхности металлических стволов.

Тепловая изоляция металлических стволов является весьма ответственным элементом конструкции дымовой трубы, снижающим тепловые потери через стенки трубы, предотвращающим выпадение конденсата из отходящих газов на внутренней поверхности металлических стволов и ограничивающим развитие коррозионных процессов при воздействии химически агрессивных веществ на внутреннюю поверхность металлического ствола.

Расчет требуемой толщины тепловой изоляции дымовых труб

Расчет требуемой толщины тепловой изоляции производится по заданной температуре на внутренней поверхности газоотводящего ствола, которая определяется исходя из необходимости предотвращения выпадения конденсата серной кислоты, разрушающей металлический отвод. При этом с учетом режима эксплуатации трубы задается допустимый перепад температур между стенкой и газами, минимальное значение которого в практике проектирования составляет до 1,5 °С.

Расчет выполняется по формулам теплопередачи и теплового баланса с учетом конвективной, кондуктивной и радиационной составляющих теплообмена между дымовыми газами, элементами конструкции трубы и окружающим воздухом.

Термическое сопротивление теплоизоляционной конструкции зависит от толщины и теплопроводности применяемого теплоизоляционного материала. Теплопроводность теплоизоляционного материала определяется с учетом температуры изолируемой поверхности и температуры поверхности изоляции.

Толщина теплоизоляционного слоя, рассчитанная из условия обеспечения перепада температур «газ—стенка» в пределах 1,5-2 °С, для большинства газоотводящих стволов дымовых труб тепловых электростанций при использовании традиционных теплоизоляционных материалов составляет 180-200 мм.

При температуре отходящих газов выше 300 °С для обеспечения заданной температуры внутри железобетонного ствола требуемая толщина теплоизоляционного слоя может достигать 300 мм.

Институтом «Теплопроект» (сегодня АО «Теплопроект») разработаны многослойные конструкции тепловой изоляции металлических стволов дымовых труб. Конструкция включает теплоизоляционный слой, защитное покрытие и узлы системы крепления теплоизоляционного слоя на приварных элементах — скобах и штырях с уплотнением металлическими бандажами и струнами.

Требования к надежности конструкции крепления тепловой изоляции дымовых труб 

Металлический ствол дымовой трубы монтируется из отдельных царг методом подращивания, при этом царги должны быть изолированы на монтажной площадке до их установки в рабочее положение.

Это обстоятельство обусловливает повышенные требования к надежности конструкции крепления тепловой изоляции, обеспечивающей плотное прилегание теплоизоляционного и покровного слоев к изолируемой поверхности. Конструкция тепловой изоляции должна выдерживать механические нагрузки и атмосферные воздействия при перемещении изолированных царг от места монтажа изоляции к месту их установки в рабочее положение и при монтаже готовых царг.

С учетом технологии монтажа труб важным является пожаробезопасное требование теплоизоляционных конструкций и использованных в них материалов. Материалы тепловой изоляции не должны воспламеняться при возможном попадании искр при проведении сварочных работ, не должны поддерживать горение и распространять пламя в случае возникновения пожара.

Стыки царг изолируются после их установки в рабочее положение и сварки, при этом должна быть обеспечена сплошность теплоизоляционного и покровного слоев царг и зоны сварного шва. Для этой цели предусматриваются специальные приварные элементы для крепления тепловой изоляции и покрытия.

Защитное покрытие тепловой изоляции предназначено для предохранения теплоизоляционного слоя от выветривания и разрушения при воздействии аэродинамических нагрузок, возникающих в межтрубном пространстве при естественной или принудительной вентиляции.

С учетом номенклатуры выпускаемых промышленностью теплоизоляционных минераловатных матов и плит, максимальная толщина которых составляет 80-100 мм, конструкции тепловой изоляции газоотводящих металлических стволов выполняются, как правило, трехслойными.

К поверхности царг крепление теплоизоляционного материала в обкладках из металлической сетки, стеклоткани или без обкладок осуществляется штырями из проволоки толщиной 5 мм, устанавливаемыми в приварные скобы с шагом 500 × 500 мм по горизонтали и вертикали.

Между вторым и третьим слоями в зависимости от применяемого материала теплоизоляционного слоя устанавливается металлическая сетка, плотно прижимающая их к поверхности изоляции.

По наружной поверхности теплоизоляционного слоя устанавливается защитное покрытие из стеклоткани, которое прижимается металлической сеткой. Предусматривается окраска защитного покрытия масляной краской.

В местах обслуживающих площадок и на смотровых люках устраивается съемная изоляция матрацами, как правило, из матов минераловатных прошивных безобкладочных на пришитой с одной стороны стеклоткани и металлической сетке. Матрацы изготавливаются, как правило, двухслойными.

Для тепловой изоляции коробов нижних царг, выступающих за пределы железобетонной трубы, предусматривается защитное покрытие из алюминиевого листа толщиной 1 мм с окраской внутренней поверхности листа лаком БТ-577. Покрытие крепится болтами, приваренными к ребрам жесткости, и самонарезающими винтами. На верхней царге, выступающей за пределы железобетонного ствола, ввиду особо жестких условий эксплуатации по тепловой изоляции устанавливается защитный кожух из нержавеющей стали толщиной 2 мм.

Теплоизоляционные материалы, применяемые для изоляции дымовых труб

Материалы, применяемые для тепловой изоляции газоотводящих металлических стволов, должны отвечать следующим требованиям: обладать низкой теплопроводностью, необходимой температуростойкостью, формостабильностью, быть нетоксичными, стойкими к агрессивному воздействию окружающей среды, сохранять свои физико-механические и теплофизические характеристики в течение всего срока эксплуатации, отвечать требованиям пожарной безопасности, не оказывать коррозионного воздействия на металлоконструкции.

До последнего времени в конструкциях тепловой изоляции газоотводящих металлических стволов железобетонных дымовых труб традиционно использовались плиты минераловатные на синтетическом связующем марки 125 по ГОСТ 9573—96 или маты минераловатные прошивные марки 100 и 125 по ГОСТ 21880-94.

В настоящее время перечень теплоизоляционных материалов, потенциально пригодных для использования в конструкциях тепловой изоляции металлических стволов дымовых труб, может быть расширен следующими материалами.

Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем по ТУ 5762-010-040011485-96 марок 100,125,150 изготавливаются ЗАО «Минеральная Вата» из ваты вида ВМТ из расплава горных пород, имеющей показатель водостойкости рН <, 3,5 и модуль кислотности 2-2,5, со средним диаметром волокна не более 6 мкм. В качестве связующего используется нейтрализованная фенолоформальдегидная смола с добавкой водного аммиака. Все плиты относятся к группе негорючих материалов по ГОСТ 30244. Максимальная температура применения плит марки 100-500 °С, марки 125 и 150-600 °С. Длина плит 1000 и 1200 мм, ширина 500, 600 и 1000 мм, толщина от 40 до 150 мм с интервалом 10 мм.

Плиты теплоизоляционные энергетические (ПТЭ) по ТУ 5761-001-00126238-00 изготавливаются из ваты базальтовой энергетической на синтетическом связующем (фенолоспирты марки Д и фенолоформальдегидная смола марки СФЖ-3056). Вата минеральная энергетическая со средним диаметром волокна не более 6 мкм, получаемая из расплава горных пород, имеет модуль кислотности не менее 1,9. Использование плит марок 100,125 и 150 допускается при температурах до 400 °С. Длина плит 1000-2000 мм, ширина 500 и 1000 мм, толщина плит марки 150 — от 40 до 100 мм с интервалом 10 мм, толщина плит марки 100 и 125 — от 40 до 100 мм с интервалом 10 мм.

Маты теплоизоляционные прошивные энергетические (МТПЭ) по ТУ 5761-001-00126238—00 в обкладках с одной, двух или всех сторон и безобкладочные изготавливаются из ваты базальтовой энергетической с диаметром волокна не более 6 мкм и в зависимости от материала обкладок могут использоваться до температуры 450 или 700 °С.

Маты базальтовые прошивные энергетические (МБПЭ) (ТУ 5761-001-00126238-00) в обкладках с одной, двух или всех сторон и безобкладочные изготавливаются из базальтовой сверхтонкой ваты энергетической с диаметром волокна не более 3,9 мкм и имеют ту же температуру применения. В качестве обкладок для обоих видов матов применяются металлическая сетка, стеклоткань или кремнеземная ткань, базальтовая сетка, нетканый материал из стекловолокна. Рекомендуется применять маты марок 100 и 125.

Техническими условиями предусмотрен выпуск матов длиной от 2000 до 6000 мм, шириной 500 и 1000 мм, толщиной от 40 до 120 мм с интервалом 10 мм.

Анализ данных показывает, что новые материалы имеют существенно более низкую теплопроводность, чем традиционно применяемые плиты по ГОСТ 9573-96 и маты по ГОСТ 21880-94. Применение этих материалов, при прочих равных условиях, позволяет снизить требуемую толщину теплоизоляционного слоя, а высокий модуль кислотности позволяет прогнозировать их более высокую долговечность в эксплуатации.

Следует обратить внимание проектирующих организаций на то, что применение новых теплоизоляционных материалов в конструкциях тепловой изоляции таких ответственных объектов, какими являются высотные дымовые трубы, требует тщательного анализа и обоснования.

При применении новых видов уплотняющихся волокнистых теплоизоляционных материалов следует учитывать их деформативные характеристики, а именно сжимаемость и упругость по ГОСТ 17177, а также коэффициент монтажного уплотнения в конструкции. Коэффициент монтажного уплотнения зависит от деформативных характеристик материала и от конструкции крепления и может варьироваться в диапазоне от 1,2 до 4.

Защитные покрытия выполняют важные функции в конструкциях промышленной тепловой изоляции, повышая их долговечность и эксплуатационную надежность.

Применение стеклоткани в качестве защитного покрытия отвечает необходимым требованиям по пожаробезопасности и индустриальности в монтаже. Конструкции с применением стеклоткани при качественном выполнении монтажных работ прошли многолетнюю проверку в эксплуатации и хорошо себя зарекомендовали.

Вместе с тем в последние годы появилась тенденция к применению взамен стеклоткани рулонных стеклопластиков РСТ по ТУ 6-48-87-92.

Эти изделия представляют собой гибкий листовой материал, изготавливаемый из стекловолокнистых нетканых материалов и тканей с поверхностной плотностью от 100 до 850 г/м2 и полимерного связующего с добавками. В качестве пропиточного состава используются карбамидоформальдегидные смолы с модификаторами, фенолоформальдегидные смолы, лаки бакелитовые, лаки кремнийорганические и другие составы. По ТУ 6-48-87-92 эти изделия относятся к группе трудногорючих и горючих материалов в зависимости от вида пропитки. Поэтому применение этих материалов в конструкциях тепловой изоляции газоотводящих металлических стволов дымовых труб требует специального обоснования на основе результатов испытания конструкции на распространение пламени по высоте в условиях эксплуатации. Следует отметить, что опасность возгорания материалов покрытия существует при проведении сварочных работ во время монтажа теплоизолированных царг. Кроме того, применение РСТ требует разработки специальных опорных элементов для закрепление покрытия из стеклопластика в конструкции.

Применение новых, нетрадиционных для энергетики теплоизоляционных и защитно-покровных материалов открывает новые возможности в части совершенствования теплоизоляционных конструкций для дымовых труб.

Так, зарубежный опыт показывает, что эффективным материалом для тепловой изоляции дымовых труб является пеностекло, производимое фирмой «Pittsburgh Corning» под фирменным знаком «Foamglas». Пеностекло фирмы «Pittsburgh Corning» характеризуется закрытой пористостью, предельно низким водопоглощением, коэффициентом теплопроводности 0,038—0,04 Вт/(м • К), предельной температурой применения до 485 °С, имеет высокие прочностные показатели, плотность 120—150 кг/м3, не требует уплотнения при монтаже. Изделия «Foamglas» относятся к группе негорючих (НГ) материалов по ГОСТ 30244 и не выделяют в процессе эксплуатации токсичных веществ. Зарубежный опыт показывает, что на основе этих изделий могут быть разработаны теплоизоляционные конструкции для газоотводящих стволов дымовых труб и газоходов с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

В качестве альтернативных вариантов защитных покрытий тепловой изоляции металлических стволов дымовых труб могут быть рассмотрены прошивные и иглопробивные изделия на основе холстов из стеклянных волокон с гидрофобизирующей пропиткой.

Применение современных эффективных теплоизоляционных и защитно-покровных материалов, повышение качества монтажа теплоизоляционных конструкций, систематический контроль и своевременный ремонт тепловой изоляции способствуют существенному повышению долговечности и эксплуатационной надежности дымовых труб с газоотводящими стволами из металла.

Ю.Л. БОБРОВ, Е.Г. ОВЧАРЕНКО, Б.М. ШОЙХЕТ, Е.Ю. ПЕТУХОВА
«ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ»
Учебник для средних профессиональных учебных заведений строительного профиля.

Эластичные теплоизоляционные материалы

Вспененные синтетические каучуки и полиэтилен

В последнее десятилетие за рубежом получило развитие производство эластичных утеплителей для теплоизоляции труб, инженерных коммуникаций жилых и производственных зданий из вспененного синтетического каучука и пенополиэтилена. Такую продукцию на российском рынке предлагают фирмы «Armstrong» (США), «Termaflex» (Нидерланды), «L'lsolante K-Flex» (Италия) и др.

Теплоизоляция из вспененных полимерных материалов изготовляется в виде труб и листов. Трубчатые оболочки применяются для теплоизоляции стальных, медных и пластмассовых трубопроводов с наружным диаметром от 6 до 160 мм. Толщина изоляционного слоя составляет 6-32 мм. Для теплоизоляции труб большого диаметра, соединительных деталей, арматуры, трубопроводов некруглого сечения и оборудования выпускаются плоские листы и рулоны различной толщины, в том числе с клеевым слоем.

Плотность изоляции из вспененного полиэтилена составляет 33-40 кг/м3, из вспененного каучука — 65-80 кг/м3, из вспененного полиуретана — 25 кг/м3. Количество закрытых пор у таких утеплителей должно быть не менее 90 %.

В зависимости от марки теплоизоляционные материалы используют в диапазоне температур от -200 до +175 °С, т. е. они применимы для теплоизоляции не только систем отопления, водоснабжения и кондиционирования, но и технологических трубопроводов.

Изоляция из вспененных полимеров технологична, химически и водоустойчива, способна обеспечить экономию до 70 % тепла, а также надежную защиту трубопроводов от запотевания и образования конденсата при сохранении собственных параметров в течение длительного времени.

Компания «Armacell» производит и реализует на российском рынке такие теплоизоляционные материалы, как Armaflex на основе вспененного каучука (трубки и листы), Tubolit (полиэтиленовая изоляция труб и оболочки труб), известные как ОКА материалы. Итальянская фирма «L'lsolante К-Hex» — один из ведущих производителей изоляционных материалов на основе вспененных каучуков К-Б1ех.

Благодаря равномерной мелкоячеистой закрытопористой структуре изоляция K-Flex характеризуется высокими теплоизолирующей способностью (теплопроводность 0,04 Вт/(м • К) и коэффициентом сопротивления водяному пару (> 5000). Толщина изоляции 6-12 мм. Вспененный каучук K-Flex обладает высокой адгезией к приклеивающим составам (эффект холодной сварки) и предназначен для изоляции поверхностей любого типа.

Теплоизоляция из вспененного полиэтилена благодаря высокой эластичности, закрытоячеистой структуре, низкой паропроницаемости находит все более широкое применение. Так, материалы фирмы Termaflex можно использовать в холодильной технике, системах кондиционирования, вентиляции, отопления и водоснабжения в диапазоне температур от -80 до +110  °С. Для различных условий эксплуатации выпускается широкий ассортимент изоляционных изделий марок термафлекс и термашит в виде трубок диаметром от 6 до 114 мм, толщиной от 6 до 25 мм, плит и рулонов. Для защиты от воздействия агрессивных сред, ультрафиолетовых лучей и других факторов используется изоляция со специальными покрытиями (резина, алюминий, пленки). Применение замка-защелки, специального клея, материалов на самоклеящейся основе позволяет экономить не менее 50 % времени при монтаже изоляции.

В отечественной и зарубежной промышленности и строительстве все большее развитие получают теплоизоляционные материалы с отражающим покрытием (отражающая изоляция). На отечественном рынке теплоизоляционных материалов представлены различные утеплители, дублированные алюминиевой фольгой толщиной от 7 до 30 мкм. Среди них особое место занимают такие материалы, работающие по принципу отражающей изоляции, как пенофол, армофол, самоклеящаяся алюминиевая лента.

Пенофол — это тепло-, шумо- и пароизоляционный материал с высоким коэффициентом отражения излучаемой тепловой энергии. Он состоит из одного или двух слоев алюминия толщиной 12—30 мкм и слоя вспененного полиэтилена. Плотность материала 44 кг/м3, толщина 3—10 мм, ширина 600 и 1200 мм, теплопроводность 0,038 Вт/(м • К), звукопоглощение не менее 32 дБ. Пенофол повышает теплозащитные свойства конструкций без увеличения их объема. Он используется как в качестве самостоятельной теплозвукоизоляции, так и совместно с другими изоляционными материалами. Являясь пароизолятором, он может заменить в ограждающих конструкциях пароизрляционный слой. Однако, на наш взгляд, к декларируемым разработчиками свойствам следует относиться весьма осторожно, так как в стационарных процессах теплопередачи при достаточно низких температурах, а в таковых работает большинство конструкций тепловой изоляции, доля лучистой составляющей пренебрежимо мала.

Армофол — это полимерная сетка с одно- или двухсторонним покрытием из алюминиевой фольги. Самоклеящаяся алюминиевая лента предназначена для проклейки швов при использовании пенофола и армофола.

Из вспененного полиэтилена завод выпускает изделия марки Энергофлекс — трубки, рулоны, шнуры. Плотность изделий 25 кг/м3, теплопроводность 0,038 Вт/(м • К). Они предназначены для систем вентиляции, кондиционирования, водоснабжения и отопления при температуре от -40 до +100 °С.

Российская фирма «ТИКО», занимающаяся разработкой и внедрением новых технологий, материалов и приборов, организовала серийное производство теплоотражающего состава «Жидкая фольга» и нового утеплителя полиал с теплоотражающим покрытием из «Жидкой фольги».

После нанесения на любую поверхность «Жидкая фольга» образует эластичное пленочное покрытие с теплоотражающими свойствами, аналогичными свойствам медной и алюминиевой фольги. Покрытие характеризуется хорошей адгезией к различным материалам (ткань, бумага, резина, пленки, дерево, кожа, металлы и др.), влагонепроницаемостью, температуроустойчивостью (от -60 до +150 °С), долговечностью, экологической чистотой (возможен контакт с пищевыми продуктами).

«Жидкая фольга» является хорошим герметиком и антикоррозионным материалом.

Полиал — это утеплитель плотностью 34 кг/м3 на основе пенополиэтилена с эластичным покрытием из «Жидкой фольги». Он отличается эластичностью, влагонепроницаемостью, температуроустойчивостью (от -60 до +75 °С), маслобензостойкостью, долговечностью, экологической чистотой. Полиал применяется для утепления дачных домов, бытовок, гаражей, лоджий, фундаментов, инженерных коммуникаций и т. д. Его можно укладывать под любое напольное, потолочное и стеновое покрытие. Крепление полиала осуществляется с помощью клея или механическим способом.

На основе полиэтилена высокого давления, а также сополимера сэвилен ОАО «Ижевский завод пластмасс» выпускает эластичный вспененный материал марки изолон. Благодаря закрытой пористой структуре он характеризуется негигроскопичностью и высокими теплоизоляционными свойствами (при плотности 33 кг/м3 теплопроводность составляет 0,031—0,032 Вт/(м • К). Изолон выпускается толщиной 1-50 мм и поставляется в листах и рулонах шириной до 1,6 м. Он используется для дополнительного утепления зданий, в системах водоснабжения, кондиционирования и вентиляции, в холодильном оборудовании и др. Могут быть изготовлены материалы с огнегасящимидобавками (группы горючести П и Г2), атак-же дублированные фольгой, металлизированной пленкой, тканями и др. Изолон успешно заменяет импортные материалы, традиционно используемые в качестве подложек под ламинированный паркет, демпфирующих гидроизоляционных мембран и т. п.

Один из вариантов отражающей теплоизоляции марки фольгоизолон-Л предлагает ООО «Тизома». Фольгоизолон-Л представляет собой экструзионный пенополиэтилен изолон, термически дублированный металлизированной лавсановой пленкой. Материал имеет закрытопористую масло-, бензо-, влагостойкую структуру и одновременно выполняет функции пароизоляции и ветрозащиты. Коэффициент теплопроводности материала составляет 0,031-0,036 Вт/(м • К). Температурный режим эксплуатации этого материала от -60 до +95 °С.

Эффективные утеплители марки фольма производит ОАО «Тверьстеклопластик». Фольма представляет собой комбинированный материал на основе вспененного полиэтилена, стеклохолста или стеклоткани с покрытием из алюминиевой фольги. Материал характеризуется экологической чистотой, минимальными теплопотерями при небольшой толщине (принцип термоса), устойчивостью к воздействию УФ-излучения, звукопоглощающей способностью, не подвержен коррозии и гниению. В зависимости от марки материала его толщина колеблется от 0,2 до 10 мм, теплопроводность — от 0,038 до 0,057 Вт/(м • К), температура применения от -60 до +130°С. По горючести фольма относится к группе П, по воспламеняемости — к группе В1 (по ГОСТ 30244-94).

Материал предназначен для утепления стен, полов, потолков, кровли и т. п., для изоляции в системах «Теплый дом», а также в системах отопления, водоснабжения и вентиляции.

ЗАО «ККИП» производит рулонные теплоизоляционные материалы фомисол и изобабл. Эти влаго- и паронепроницаемые теплоизоляционные материалы представляют собой вспененный или пузырьковый полиэтилен с отражающим покрытием из металлизированной полипропиленовой пленки или из защищенной алюминиевой фольги. Они характеризуются высоким термическим сопротивлением и могут быть использованы во всех случаях, когда возникает необходимость сохранения тепла или холода.

Погонажные изделия марки вилатерм из вспененного пищевого полиэтилена с мелкоячеистой закрытопористой структурой выпускает ОАО «Стройдеталь». Эти изделия изготовляются в виде труб диаметром 30-80 мм, длиной 3-6 м, а также в виде листов и полос различных размеров. Изделия предназначены для уплотнения стыков ограждающих конструкций сборных и монолитных зданий и их элементов, изоляции систем водоснабжения и холодильного оборудования, звукоизоляции междуэтажных перекрытий и полов, демпфирования и амортизации напряжений.


Ю.Л. БОБРОВ, Е.Г. ОВЧАРЕНКО, Б.М. ШОЙХЕТ, Е.Ю. ПЕТУХОВА
«ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ»
Учебник для средних профессиональных учебных заведений строительного профиля.

Стелим линолеум сами

Линолеум

Существует масса различных разновидностей линолеума, например релин (резиновый), глифталевый, нитролинолеум (коллоксилиновый), ПВХ-линолеум и многие другие.
Резиновый линолеум (релин) может быть одноцветным и однотонным либо с рисунком, имитирующим расцветку мрамора.
Глифталевый линолеум изготовлен из плотного подкладочного материала (ткани). Одна сторона холста покрыта слоем глифталевой смолы с наполнителем, а другая сторона — антисептическим противогнилостным составом. Бывает такой линолеум как одноцветный, так и с рисунком на поверхности — печатный.
ПВХ-линолеум (поливинилхлоридный) может быть на тканевой основе или нет, также утепленный (на войлочной основе). Также к это группе линолеумов относятся ковры с моющимся слоем.
Практически все линолеумы подвержены расширению, короблению, вздутию и усадке. Различные виды линолеумов, за исключением резиновых линолеумов, со временем меняют свои размеры, образуя трещины в некоторых местах. Для того чтобы этого не произошло, линолеум нужно выдерживать некоторое время в теплом, сухом помещении для так называемого «дозревания». Хранят линолеум в рулонах вертикально.
Существуют также линолеумные плитки. Резиновые линолеумные плитки, пластикатные, ПВХ, коллоксилиновые плитки, которые в большинстве изготовляются из того же линолеума. Линолеумные плитки могут быть самых разных расцветок, однотонные и с мраморным рисунком. Лицевая поверхность плиток может быть глянцевой, матовой и полуматовой. Хранить плитки нужно в сухом и теплом месте.
Мастики для наклеивания линолеума и пластнкатных плиток
Чтобы приклеить линолеум и пластикатные плитки, потребуются мастики, они бывают тоже различных видов. Как правило, покупая линолеум или плитки, сразу же приобретают и подходящую для данного вида мастику. Инструкция по применению мастики содержится на банке, где также указан ее расход на квадратный метр.

Инструменты для линолеуммых работ и подготовка оснований

На этапах подготовки оснований, раскроя линолеума, намазывания мастики и т. д., конечно же, потребуется инструмент. В первую очередь это: шпатели стальные/деревянные, нож для раскроя линолеума и обрезки кромок. Нож должен быть очень острым, например сапожный. Нож нужно правильно заточить, чтобы он не пилил, не рвал, а именно резал линолеум.

Также потребуется деревянная линейка, длиной 2-3 м, обязательно с фугованными кромками. Лучше всего, если он будет иметь толщину 2-3 см, а ширину — 5-10 см. Потребуются бруски, шкурка, линолеумный стальной шпатель с зубцами длиной порядка 20 см. Толщина стали шпателя — 2 мм, зубчики имеют глубину 1,5 мм, а расстояние между ними — 3 мм.
Линолеумный шпатель потребуется при следующих работах. Когда на основание пола налита мастика, по поверхности проводят линолеумным шпателем. В результате лишняя мастика перемещается полотном шпателя, а на основании остается лишь та, что проходит между зубчиками шпателя. После этого мастика представляет собой ряды ровных бороздок, которые постепенно сливаются, образуя тончайший в 1-1,5 мм слой мастики,абсолютно ровный по всему основанию. Используют зубчатый шпатель только в тех случаях, когда мастика по своей консистенции может растекаться.
Благодаря своей эластичности линолеум или пластикатные плитки способны воспринимать все, даже мельчайшие неровности, выпуклости и вогнутости основания. В связи с этим поверхности оснований под наклейку линолеума должны быть идеальными, а долговечность настеленного линолеума в первую очередь зависит от качества подготовки основания. Даже на самых мелких песчинках линолеум достаточно быстро истирается.
Настилать линолеум можно на совершенно различные основания, будь то бетонные, каменные, асфальтовые, гипсовые или деревянные. Единственное условие — это правильная подготовка основания.
Не пригодно для настила так называемое «зыбкое основание», когда доски пола прогибаются во время ходьбы. В этом случае в местах прогиба линолеум быстро портится.
Для того чтобы проверить ровность подготовленного основания, используют ровную, гладкую 2-метровую линейку. Расстояние между поверхностью основания и контрольной рейкой, (линейкой) не должно превышать 3 мм.
Основание под линолеум должно быть абсолютно сухим, поскольку мастика хорошо приклеивается исключительно к сухому основанию, при этом прочно удерживая линолеум.
Чтобы выровнять бетонные, каменные и кирпичные основания под линолеум, устраивают цементно-песчаные стяжки. Делают стяжку из цементно-песчаного раствора из расчета на 1 часть цемента — 2,5 части песка. То, какой стяжка должна быть по толщине, будет зависеть от ровности нижележащего основания — чем менее ровное основание, тем слой раствора толще. По консистенции раствор должен быть как густое тесто.
Прежде чем приступить к устройству стяжки по бетонным или каменным основаниям, их следует самым тщательным образом очистить от мусора и пыли и смочить водой.
Укладывать раствор можно по-разному. Самый лучший способ — это разравнивание полутерками с затиркой, после чего поверхность становится более гладкой, но для этого способа потребуется некоторый профессиональный опыт. Другой способ — это уложить и хорошо укрепить на основании деревянные маяки, на расстоянии 1,5-2 м друг от друга строго по горизонтальному уровню.
По сечению рейки могут быть самыми различным, поэтому толщину раствора стяжки можно получить любую. Раствор разравнивается малкой, с вырезами необходимой глубины. Для того чтобы в процессе установки реек они не гнулись (что не допустимо), под них подмазывают раствор либо ставят клинья.
С особой тщательностью следует выравнивать раствор, добиваясь его идеальной гладкости. После того, как только что разровненный раствор начнет схватываться, его затирают посредством большой терки либо заглаживают лопаткой.
Свежую стяжку периодически поливают водой на протяжении пяти дней, 2-3 раза ежедневно. После такой поливки прочность стяжки увеличивается, она не трескается и не расслаивается. Не рекомендуется покрывать стяжку цементным тестом без добавления песка и заглаживать ее кельмой, поскольку к очень гладким поверхностям мастика плохо пристает.
Готовую стяжку сушат некоторое время и берегут от загрязнений.
Перед тем как приступить собственно к ремонту, всю поверхность основания обязательно проверяют посредством 2-метровой гладкой и ровной линейки — выявляются дефектные участки, которые помечают мелом. Параллельно поверхность очищают от грязи и пыли. Определив и наметив места, которые требуют ремонта, делают цементный раствор из расчета 1 часть цемента на 4 части песка, накладывают его лопаткой и ровняют полутерком.
При подмазке мелких мест и шпатлевании поверхностей используют различные по своей ширине шпатели, которые могут быть как стальными шпателями, так и деревянными шпателями. Когда все дефектные участки исправлены, их просушивают, всю поверхность основания прометают и внимательно просматривают повторно. Затем поверхность хорошенько шлифуют наждачными брусками или шкуркой, нивелируют все частицы раствора или шпатлевки, которые выступают. Если используют шкурку; то ее лучше всего навернуть на брус, комфортных для вашей руки размеров.
Новые деревянные настилы на полах, на которые предполагается настилать линолеум, лучше всего изготавливать из сухой древесины, досок шириной до 10 см.
Укладывают доски разноориентированно годичными слоями. После такой укладки пол получается более ровным и впоследствии не коробится. Настелив пол, его тщательно строгают сначала поперек, а потом вдоль, добиваясь максимальной гладкости. Далее основание шлифуют шкуркой, исправляя все имеющиеся выколы.
Довольно часто приходится производить настилку линолеума по уже ранее настланным паркетным или деревянным полам. В случае, если доски пола прогибаются, их перестилают с обязательной добавкой новых лаг — их располагают с больше частотой, чтобы избежать прогибания досок. При настиле досок их следует сжать как можно плотнее. Настланный пол тщательно строгают, добиваясь максимальной ровности. Трещины и прочие дефекты между досками заделывают при помощи деревянных реек, потом их строгают. Не очень широкие щели замазывают шпатлевкой, дают ей высохнуть, хорошенько зачищают.

Настилка линолеума

Перед настилкой линолеум нужно выдержать в теплом помещении и высушить до влажности 4%, аккуратно распаковать и раскроить, прирезать по месту наклейки, щеткой или пылесосом убрать мусор с основания, сгладить дефекты и приготовить мастику. Ролы линолеума нарезают на куски или полотна нужных размеров с обязательным запасом на усадку. При длине полотен до 5 м запас на усадку дается 1—2 см, при длине полотен до 10 м — 3-4 см, а свыше 10 м — 5-6 см. Линолеум можно настелить и насухо, без мастики, но для этого основание должно быть также тщательно исправленным. Однако настилка на мастику все-таки намного удобней.
Оставшиеся на поверхности основания песчинки могут быстро выявиться на лицевой стороне линолеума. Это чревато тем, что в этих местах линолеум быстрее вытрется и на нем появятся матовые пятна. Поэтому, на основание необходимо обращать очень серьезное внимание. Исправленные места хорошо зачищают шкурой.
Когда раскраиваете линолеум, необходимо помнить о расположении полотен в помещении. Одноцветный и линолеум под мрамор рекомендуется укладывать, по направлению света — располагать полотна перпендикулярно наружным стенам. Так больше скрадываются швы, и пол становится монолитным. Рисунчатый линолеум располагают продольно, с обязательным совпадением рисунка. Настилая линолеум на деревянное основание, помните, что полотно нужно класть вдоль досок, таким образом, чтобы стык пришелся на целой доске и только по ее середине.

Бывает, что настилка линолеума производиться в помещениях со сложными очертаниями, например в помещении проходят трубы или из стен выступают элементы лепнины. В таком случае нарезанный линолеум требует прирезки по форме имеющихся стен. Сухое полотно раскладывают, отчерчивают при помощи угольника и линейки необходимые линии и ножом отрезают лишнюю часть. При этом, прирезая последующие куски, помните, что кромки двух прилежащих полотнищ должны накладываться друг на друга внахлестку на ширине не менее 25-35 мм. Тогда, при стыковании кромок, можно будет сделать тщательную прирезку и получить незаметный стык.
Есть различные способы прирезки сложных очертаний. Возможна прирезка по размеченным линиям, как мы уже говорили, но при условии, что кривые линии будут закрыты плинтусом. Полотна, прирезанные таким образом, клеят на пол сразу, без последующей коррекции.
Когда нужна тщательная подгонка ко всем выступам (у дверной коробки, около труб), прирезку выполняют сначала приблизительную — оставляют припуск, а после наклейки линолеума в этих местах делают финальную прирезку и приклейку. В случае же, если наклейку выполнить просто по тщательно прирезанным полотнам, при усадке линолеума возможно возникновение щелей.
При условии, что после настилки линолеум не даст усадки, прирезку можно осуществить и по ранее изготовленным картонным шаблонам. Оставшиеся куски не выбрасывайте — они могут пригодиться и в дальнейшей работе.
Чтобы линолеум принял форму пола, прирезанные полотна оставляют по месту прикладки на неделю. В случае, если вы планируете провести грунтовку поверхностей, линолеум для выдержки укладывайте в одной большой комнате, так чтобы маленькие полотна были наверху, а большие оказались под ними.

Стелим линолеум насухо

Настилать линолеум насухо гораздо хуже, чем его наклеивать. Но иногда все-таки применяют такой способ укладки. В основном таким образом поступают в коридорах и других помещениях, где линолеум настилают как дорожку.
В таких случаях рекомендуется прежде, чем класть полосы линолеума, исправить различные дефекты, высушить подмазанные места, тщательно замести пол. Далее можете раскатывать дорожку линолеума. Раскатанный таким образом линолеум считается настланным. Правда, у такого способа настила есть один недочет — кромки линолеума быстро разрушаются и обламываются. Чтобы увеличить срок службы линолеума, уложенного таким образом, в его края забивают толевые гвозди (обязательно с широкой шляпкой) на расстоянии 5-7 см друг от друга. Для этого более всего подходят деревянные основания: паркетный пол или дощатые.
В случае, если нет толевых гвоздей, изготовляют из оцинкованной стали шайбы квадратной или круглой формы с размерами сторон или диаметром не более 10 мм.
Уложенный таким образом линолеум долго не продержится и его придется перестилать, так как между гвоздями он все равно будет быстро обтрепываться и обламываться. А при мытье полов вода будет проникать под кромки, от чего портиться будет не только линолеум, но и пол.
Для того, чтобы избежать подобного эффекта, кромку линолеума иногда приклеивают различными мастиками к основанию. Однако это тоже недолговечно — кромки разрушаются со временем от удара по ним носком обуви или каблуком.
Самый лучший способ для предохранения кромок — металлические рейки (алюминиевые полоски). Рейки бывают простые и с фальцами — все зависит от назначения. Крепление реек осуществляется шурупами, которые при необходимости можно вынуть. Шляпки должны быть утоплены в рейку, с этой целью в них устраивают раззенковку.
В бетонных основаниях для крепления реек можно просверлить или пробить отверстия, в которые вбиваются деревянные пробки, а уже в них вкручиваются шурупы.

Настелить линолеум с наклейкой на мастику

Усадка на мастику — самое прочное крепление линолеума. Для разных видов линолеума применяются соответствующие им мастики. Прочность же подобной насадки зависит от правильной подготовки основания, его влажности, температуры в помещении, правильно выбранной и изготовленной мастики и самой техники проведения работ.
Перед самой настилкой необходимо провести тщательную уборку — замести всю пыль, так как настелить линолеум лучше тогда, когда его тыльная сторона и основание огрунтованы. Огрунтовку можно произвести различными способами. По возможности перенесите полотна линолеума в другую комнату, положите вверх тыльной стороной и огрунтуйте освободившееся основание. Спустя сутки основание и тыльную сторону намажьте мастикой, перенесите на место, уложите и пригладьте. То же необходимо сделать и со вторым полотном.
Можно поступить следующим образом: полотна положить друг на друга тыльной стороной вверх. Огрунтовать верхнее полотно и ту часть основания, на которое оно будет наклеиваться. После того как грунтовка подсохнет, основание и тыльную сторону линолеума намазывают мастикой и производят наклейку. То же делают с оставшимися кусками, но их приходится перекладывать на уже наклеенное.
Еще один способ настелить линолеум с помощью наклеивания на мастику. Необходимо уложить полотна на основание, завернуть их на половину длины и загрунтовать основание и полотна. После того как грунтовка высохнет, нужно намазать мастикой и наклеить подготовленные половины. И далее в таком же порядке подготавливать и наклеивать оставшиеся половины.
Настелить линолеум можно и без грунтовки, прямо на мастику, однако с грунтовкой он сядет прочнее. Грунтовать можно также только одно основание, но если вы также загрунтуете и тыльную сторону линолеума, будет гораздо лучше. Мастику тоже можно сэкономить и нанести на одно основание. Но для прочности лучше не экономить.
Как мы уже писали, перед нанесением грунтовки основание должно быть тщательно зачищено от грязи и пыли. Если вы накладываете линолеум на масляно-меловой мастике, основание и тыльную часть следует грунтовать олифой оксоль.
Если наклеиваете на битумных или резино-битумных мастиках, основание нужно грунтовать теми же мастиками, но жидко разведенными. Для этого 1 часть мастики растворяют в 2-3 частях бензина.
Грунтовку необходимо наносить ровным слоем при помощи кисточки как бы окрашивая всю площадь.

Настелить линолеум на казеино-цементной мастике

Казеино-цементную мастику приготавливают из 1 части казеинового клея марки ОБ и 4 частей цемента марки не ниже «400» (части берут по весу). Клей необходимо развести в теплой воде и тщательно перемешать до получения сметанообразной массы, без комков. В эту массу тонкой струей нужно засыпать цемент, тщательно перемешивая, и если окажутся комки, то протереть их через частое сито.
Далее при помощи широкого шпателя приготовленной массой тщательно шпатлюют сухую стяжку и тыльную сторону верхнего полотна линолеума. Через 24 часа (иногда более) мастика просохнет, после чего основание необходимо зачистить шкуркой или пемзой. На линолеуме также зачищают отдельные дефекты.
После этого снова готовят казеино-цементную мастику и вторично наносят ее на основание толщиной слоя не более 1,5 мм, накладывают полотно линолеума и тщательно приглаживают.
После настила линолеум обычно дает усадку или расширение. Поэтому кромку полотна не приклеивают на 1,5-2 см — через трое суток после наклейки последнего полотна необходимо произвести прирезку кромок и их приклейку. Таким образом, шов после усадки кромки полотен останется почти незаметным.
После наклейки необходимо выполнить приглаживание (руками или тряпкой), припрессовывая линолеум к основанию. Далее линолеум нужно как можно тщательнее пригладить более тяжелым грузом (например, мешком с песком не менее 50 кг), так как от простого проглаживания под полотном может остаться неравномерный слой мастики или воздух, препятствующие более плотному прилеганию к основанию. Мешок необходимо уложить на коврик или дорожку и возить его по линолеуму, начиная с середины каждого полотна и постепенно переходя к его краям. Выдавленную таким образом из-под кромки мастику необходимо счищать. Это делается для того, чтобы неприрезанные края кромки не приклеились раньше времени. Помните, что возить мешок с песком без подстилки нельзя: отдельные песчинки могут поцарапать линолеум.
Такую очередность соблюдайте при наклейке второго, третьего полотна и т. д. Кромки полотен, примыкающие друг к другу, не промазывайте мастикой. Кроме того, кромка каждого укладываемого полотна должна перекрывать предыдущее не менее чем на 2-3 см.
Наклейку еще можно сделать так. Уложенные полотна осторожно, чтобы их не сдвинуть с места, отгибают наполовину их длины, так, чтобы диаметр их перегиба был не менее 20 см (при меньшем диаметре некоторые виды линолеума могут дать трещину). Чтобы отогнутое полотно не раскатывалось, на его край можно положить груз. Таким образом отгибают все полотна.
Далее по той же схеме, что описана выше: основание заметают щеткой, приготовляют казеино-цементную мастику, грунтуют ее основание и тыльную сторону полотен (кроме кромки). После просушки отдельные места зачищают шкуркой или пемзой. Потом снова готовят казеино-цементную мастику для наклейки линолеума, наносят ее на основание с помощью шпателя ровным слоем, снова оставляя кромку. Полотна развертывают и кладут на место с последующим проглаживанием. В этом же порядке наклеивают и вторые половины полотен.
Когда вы поклеили линолеум, осмотрите его поверхность. Бывает, что на поверхности образуются пузырьки или волны. Для того чтобы их разгладить, на эти места нужно положить груз (тот же мешок с песком) и выдержать не менее 2-3 дней. Если все же по истечении срока вы опять обнаружите пузыри, то необходимо в этих местах сделать разрез полотна, удалить из-под него воздух, добавить туда мастики, хорошо притереть и прижать грузом на трое суток.
Когда все тщательно приклеится, можно приступать к прирезке кромок. Вам понадобятся острый нож и линейка.
Линейку кладут на кромку линолеума, плотно прижимая ее грузом так, чтобы она не могла сдвинуться с места. Нож приставляют к линейке и режут. Иногда за один раз невозможно обрезать обе кромки линолеума (в зависимости от его толщины и плотности). Тогда необходимо за один прием отрезать одну кромку, продавив на втором полотне хорошо видимый след от ножа, и по оставленному следу обрезать кромку с другого полотна.
Прирезанные кромки линолеума необходимо правильно приклеить. Кромку необходимо отвернуть, промазать основание и тыльную сторону кромки мастикой и приклеить. Кромку нужно приклеивать последовательно — сначала одного полотна, потом второго и т. д. Далее кромку прижимают и снимают излишки мастики. Шов закрывают бумагой, кладут на него доску и хорошо пригружают каким-нибудь грузом. Под грузом кромку лучше оставить на 6-7 суток.
Если после того, как вы снимите груз, обнаружите вздутие, то повторите пригрузку. Если все же через несколько дней вспучивание повторится, то кромку в таких местах поднимают, промазывают мастикой и снова прижимают на несколько дней.
После того как вы снимите пригрузку, тщательно осмотрите кромки. Если после усадки остались небольшие зазоры, их следует обязательно замазать полумасляной шпатлевкой, подкрашенной под цвет линолеума. Замазывать необходимо только зазор, тщательно разравнивая шпатлевку, и после высыхания произвести ее зачистку, а возможно, и подкраску масляной краской. Необходимо помнить, что для матового линолеума необходима матовая краска, а для глянцевого — глянцевая.
Для битумных, битумно-резиновых, битумно-меловых и т. д. мастик процесс настилки и наклейки остается таким же, только для приготовления грунтовок эти мастики разводят тем же растворителем, на котором приготовлены сами мастики. Например, битумные мастики растворяют в бензине (1 часть мастики в 2-3 частях бензина), под масляно-меловые мастики проводят грунтовку олифой оксоль, Грунтовать можно только одно основание или основание и тыльную сторону линолеума, что гораздо лучше. Грунтовка проникает в поры основания и обеспечивает тем самым более прочное приклеивание мастики.

Как настелить линолеум с рисунком

Наклеивая линолеум с рисунком, необходимо тщательно следить, чтобы рисунок на линолеуме по кромкам точно совмещался. Мы уже говорили ранее, что одни виды линолеума дают усадку, другие, наоборот, расширяются. Для того, чтобы линолеум с рисунком совпадал в обоих случаях, прежде всего необходимо у линолеума точно обрезать кромки с помощью ножа и линейки. Если вы наклеиваете два полотна, то обрезать нужно только те кромки, которые стыкуются. Если наклеивается три или более полотен, то в средних полотнах необходимо с двух сторон обрезать кромки полотна.
Наклейка полотна производится следующим образом. После обрезки кромки начинают клеить полностью первое полотно, не оставляя при этом непроклеенных кромок, как мы описывали выше. Через трое суток начинают клеить второе полотно. Но наклеивают только одну стыкующуюся кромку шириной в 2 см. Остальное полотно пока не трогают. На кромки необходимо положить груз на несколько суток, и только после этого можно делать наклейку оставшегося полотна.
При наклейке трех полотен сначала лучше полностью наклеить то, которое расположено посередине, тщательно прижав кромки грузом. Через трое суток можно приступать к двум оставшимся частям. Намазать мастику полосой шириной не более 2 см на кромку стыков и только через трое суток наклеивать полотна полностью.
Другой вариант настила следующий. Сначала наклейте только обрезанные кромки первого и второго полотен, стыкуя их, намазывая мастику полосой шириной не более 2 см. А после того как мастика высохнет, через двое-трое суток, клейте оставшиеся части.
С чем связано применение именно такой техники настила линолеума с рисунком? Обычно после усадки между полотнами может образоваться большая щель, а при расширении кромки могут вспучиться и нарушится единство рисунка. Если наклейку делать неширокой полосой, то усадка или расширение окажутся незначительными. Усадка и расширение оставшейся части линолеума с рисунком, после того как кромки приклеятся, на них не влияют. Так что при таких способах нарушения в совмещении узора не произойдет.


В статье использованы материалы сайта http://www.tvoytrud.ru/index.html

Штукатурим сами

Как штукатурить правильно?

Непосредственно перед отделкой поверхностей — оклейкой обоями или окраской — их требуется внимательно осмотреть и устранить все дефекты. Обязательно перед штукатурными работами у вас обязательно встанет вопрос как штукатурить? Или как правильно штукатурить. После нескольких покрасок на стенах и потолках образуется несколько слоев известковой или клеевой краски — так называемая «набела», этот набел перед следующей окраской нужно обязательно удалить. И все равно, в любом случае на поверхностях после окраски такие дефекты будут выделяться, проявляясь в виде бугорков небольшого размера. После того, как весь набел удален, поверхности перетирают, накладывая тонкий слой штукатурного раствора. А затем затирают при помощи терки. В процессе перетирки набел, который остался, смешивается с раствором и прочно прилипает к поверхности. Поверхность выравнивается, покрываясь тонкой пленкой свежей штукатурки. В итоге, клеевая или известковая окраска становится значительно чище. Иногда штукатурка отстает в тех или иных местах, в этом случае ее нужно отбить, подготовить поверхности и оштукатурить по новой.

Если в квартире или доме предусматривается дополнительная перегородка, которая делит одну большую комнату на две поменьше, ее также оштукатуривают. То же самое касается и карнизов — их обязательно ремонтируют, а в случае устройства новой перегородки вытягивают. Это необходимо для того, чтобы поставленная перегородка не отличалась по своему внешнему виду от уже существующих. Как штукатурить при замене оконных и дверных коробок?

При замене оконных или дверных коробок возникает потребность оштукатурить заглушины и откосы. Когда в стенах делают новые дверные или оконные проемы, в них также требуется оштукатуривание откосов, заглушин и устройство цементных подоконников. Следует отметить, что перестановка либо устройство новых перегородок, дверных и оконных проемов выполняются исключительно с письменного разрешения жилищных управлений и архитекторов района нахождения здания.

А как штукатурить те стены и перегородки, которые облицовываются плиткой? Сначала следует оштукатурить, а перед этим — тщательно подготовить.
Все эти виды работ — устройство оснований или цементных стяжек под облицовку пола плиткой — относятся к штукатурным работам. В первую очередь качество ремонта будет зависеть от того, насколько правильно приготовлен раствор, подготовлена поверхность, оптимально выбраны вяжущие материалы и растворы для выполнения тех или иных поверхностей.

Естественно, что для правильного приготовления раствора потребуется знание основных особенностей заполнителей и вяжущих материалов. Для того чтобы в результате раствор прочно сцеплялся с поверхностями, важно знать, как его правильно подготовить, и в последствии - как правильно его наносить, разравнивать, затирать. Следуйте всем инструкциям данного раздела и у вас получиться правильная и качественная работа по оштукатуриванию помещения, и не будет прямо стоять вопрос как штукатурить. Все подробности и полезные советы читайте в статьях приведенных ниже.

Штукатурные материалы и растворы

 Все штукатурные растворы приготовляются из вяжущих материалов и заполнителей. В цемент и известь обязательно добавляются такие заполнители, как песок или шлак. Без заполнителей вяжущие не имеют прочности, трескаются, к тому же они еще и дороги. Вяжущие — это прежде всего воздушная известь, цемент, гипс. Известь можно заменить известью с примесями, глиной или, например, карбидным илом

Воздушная известь затвердевает исключительно на воздухе. Сама по себе известь — это либо порошок сероватого цвета (известь-пушонка), либо куски сероватого цвета (известь-кипелка). Прежде всего известь следует погасить. Сначала ее насыпают в ящик, потом заливают водой и замешивают. После того как известь хорошо перемешалась с водой, начинается процесс гашения. Известь кипит, выделяет много пара и превращается сначала в жидкую молокообразную субстанцию, а потом в известковое тесто.

Выдерживать известковое тесто обязательно. Полученное известковое молоко при гашении процеживают через частое сито с дырочками не более 2 мм. Затем оставляют для выдерживания на 20 дней. В невыдержанной извести обязательно останутся мелкие негашеные комочки, которые продолжат процесс гашения уже в штукатурке, образуя вздутия.
Известь в чистом виде используют разве что для побелки. После высыхания известковое тесто дает значительную усадку, после чего трескается. В качестве добавки в известковое тесто используют песок, пемзовую пыль или молотый шлак. В результате получается известковый раствор, который очень медленно затвердевает. Если раствор приготовлен по технологии, он получается достаточно прочным и долго служит.

Строительный гипс — представляет собой порошок мелкой фракции белого или сероватого цвета. Приготавливают его из гипсового камня за счет обжига при температуре 150°. При соединении воды и гипса последний начинает твердеть уже через 6 мин, а по истечении получаса твердеет полностью. Как правило из гипса отливают перегородки, причем в ход идет как гипс с добавками (песок), так и чистый гипс. Также часто его используют в штукатурных работах в качестве добавки к известковому или глиняному раствору для более быстрого схватывания. Вообще, гипс — это единственный вяжущий материал, применяемый в чистом виде, поскольку при затвердевании он не только не уменьшается, а наоборот — увеличивается в объеме.
Бывает нужно, чтобы гипс не схватывался так быстро — в этом случае в него добавляют замедлители схватывания. В воду, предназначенную для его затворения, вносят 1-2% костного клея, 5-10% буры или 5-20% известкового теста. В результате схватывание гипса замедляется на 20—25 мин.
Наиболее оптимальным по соотношению цена/качество замедлителем считается специально обработанный клей (костный или мездровый). Обрабатывают клей следующим образом — 1 часть клея помещают в 5 весовых частей воды и оставляют на 15 часов. После этого в полученную массу кладут 1 часть известкового теста и кипятят 5—6 часов, перемешивая. Для повышения срока схватывания гипса до 1 часа берут приготовленный замедлитель из расчета 1% от веса гипса.

Цемент (портландцемент) — является самым лучшим гидравлическим вяжущим, который твердеет и в воде, и на воздухе. Портландцемент представляет собой порошок серовато-зеленоватого цвета мелкой фракции. Правда, схватывается этот материал не слишком быстро и затвердевает достаточно долго. У правильно приготовленного цементного раствора схватывание начинается не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания — не позднее полу суток.
Цементы маркируются по своим прочностным качествам: «300», «400», «500», «600». Так, раствор, в состав которого входят 1 часть цемента марки «300» и 3 части песка, должен выдерживать на сжатие 300 кг на 1 см2 спустя 28 суток. Помимо портландцемента существуют и другие разновидности цемента и вяжущих материалов:
— пуццолановый портландцемент и шлакопортланд-цемент (марки «200», «300», «400» и «500»).
— шлаковый магнезиальный портландцемент (марки «200», «300» и «400»).
— известково-шлаковые вяжущие (марки «50», «100», «150» и «200». Известково-пуццолановые, из-вестково-глинистые, известково-зольные имеют марки «25», «50», «100» и «150».
Вне зависимости-от разновидности и марки вяжущего материала все их необходимо хранить в сухих местах. С течением времени они становятся менее прочными.

Заполнители подразделяются на:
— тяжелые, или холодные (песок);
— легкие, или теплые (древесный уголь, пемза, шлак и т. п.).
Пески классифицируют на:
— речные;
— горные;
— овражные;
— морские.
Особенностью морских песков является то, что они загрязнены солями и их нужно промывать.
Речной песок — наиболее чистый. Пески горной, овражной формации обычно загрязнены глиной и илом их также промывают пресной водой.
Еще пески классифицируют по крупности зерен: крупный (2-5 мм), средний (0,5-2 мм), мелкий (0,5 мм).
Так называемый шлаковый песок получают дроблением и просеиванием шлака. Такие пески применяют в растворах для оштукатуривания помещений, которые требуется утеплить.
Мелкий древесный уголь «втапливают» в раствор, когда приходится наносить штукатурку толстым слоем. Это все, что мы хотели рассказать в этой статье о вяжущих и заполнителях, в следующей статье мы расскажем о штукатурных инструментах.

Штукатурные инструменты

Для оштукатуривания поверхностей понадобятся самые простые и доступные штукатурные инструменты. Это, прежде всего, — сокол — щит с ручкой.
Стандартные размеры сокола — щита 40 на 40 см. Хороший сокол достаточно легок, а щит его — ровный и гладкий. Используют сокол для поддержания раствора в процессе штукатурных работ, а также для разравнивания раствора и нанесения на поверхности. Если речь идет о каких-то мелких, не длительных работах — сокол может заменить кусок обычной фанеры.

Лопатка для штукатурных работ включает в себя полотно, черенок и ручку с коленом. Рекомендуемая высота колена лопатки — 5 см, если колено более низкое, то в результате длительной работы могут травмироваться руки, более высокое попросту неудобно. Лопатка также должна быть легкой, с тонким полотном из стали толщиной до 1,5 мм. Длина черенка должна составлять 15—18 см. Используют лопатку для отмеривания раствора. Его перемешивают, накладывают на сокол, набрасывают с сокола на поверхности и т. д.
Отрезовкой называют маленькую лопаточку небольших размеров и используют для тонких ремонтных работ, например таких как исправление тяг, счистка обоев и многих других.
Полутерки состоят из ручки и полотна. Изготавливают полотно из хорошо обработанной древесины хвойных пород.

Терки также изготовляются из древесины, состоят из ручки и полотна. Длина полотна терки, составляет в среднем 15 см, ширина — 11 см. Ручка выбирается (делается) специально по руке работающего, чтобы туда свободно помещались пальцы.
Так же в штукатурные инструменты входят скребки выполняются из стали (кровельной). Форма треугольная, размеры — длина 15 см, ширина 5 — 10 см. Такой скребок крепится гвоздями к ручке длиной 1,5 метра. Используют скребки главным образом для счистки набела известковой или клеевой краски, счистки обоев и прочих работ.

Правилами называют хорошо строганные рейки необходимой длины. Бывают квадратной либо прямоугольной формы: квадратные сечением в среднем 5 на 5 см, прямоугольные — от 2 на 7 до 3 на 10 см. Используются правила для проверки и разравнивания штукатурного раствора, вытягивания под ним тяг, натирки/разрезки лузгов и прочих подобных работ.

Как подготовить поверхность к штукатурным работам

Свежая штукатурка должна надежно сцепляться с поверхностью, которую следует тщательно подготовить, создав шероховатость. Перед этим поверхность очищают от пыли и грязи. Выполняют такую подготовку самыми простыми инструментами — зубилом, троянкой, зубчаткой. Если поверхность подготовлена правильно, надежное сцепление штукатурки с ним обеспечено на долгий срок.

Как подготовить каменные, кирпичные и бетонные поверхности
Те поверхности, которые еще не были покрыты штукатурным слоем, каменные или кирпичные, сложенные в пустошевку, уже имеют необходимую шероховатость. Их достаточно обмести метлой от пыли и промыть водой. Загрязненные поверхности очищают, а при необходимости — насекают.

Если швы кладки расшиты (полностью заполнены раствором), их вырубают на глубину в 1 см, после чего прочищают стальной щеткой.
Также нештукатуреные ранее бетонные поверхности с шероховатостью достаточно обмести от пыли и промывать водой. Но случается, что на них достаточной шероховатости нет, — в этом случае их обязательно насекают, а загрязненные места очищают щеткой из стали.
Новые бетонные и каменные поверхности, которые простояли без штукатурки более года, неизбежно загрязняются пылью и копотью. Такие поверхности следует обязательно насекать, очищать, промывать. Особенно тщательно очищают места, загрязненные глиной или покрытые краской.

Стальную щетку во время работы можно держать либо одной рукой, либо набить ее на ручку нужной длины и взяться за нее двумя руками. Приставить к поверхности, нажать и производить очистку, двигая щетку произвольно.

В процессе очистки с поверхности удаляется корка грязи и пыли, которая создает между раствором и поверхностью прослойку, препятствующую сцеплению раствора. Поверхности, загрязненные маслами и смолами, вырубают на достаточную глубину, чтобы в результате не оставалось ни малейших следов загрязнения. В местах, где вырубка была выполнена не достаточно, смола или масло со временем неизбежно выйдут наружу.
Насечку выполняются зубилом, троянкой, зубчаткой, бучардой или даже топором. При помощи этих инструментов наносятся штрихи глубиной 3—5 мм и длиной 1—1,5 см. Бучарду в процессе работы держат за ручку обеими руками, ориентируя инструмент перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. Троянку и зубило держат под углом 30—45°.
Прочистку (вырубку) швов в кирпичной кладке выполняют на глубину от 1 см и более. Выполняют при помощи зубила — его следует держать под углом 45°.
Бучарда — это молоток, у которого оба конца имеют насеченные зубья.
Троянка — зубило с насеченными на нем тремя зубчиками, а зубчатка — с несколькими.
Насеченная поверхность становится шероховатой, и наносимый раствор надежно сцепляется с ней.

Нанесение и разравнивание штукатурного раствора

Раствор на поверхность можно набрасывать или намазывать, для этого используют самые различные инструменты. При намазывании приходится применять только густые растворы. Набрасывание — более трудоемкий процесс, поскольку требует определенного опыта, но использовать можно самые разные растворы по густоте. Зачастую при штукатурных работах первый слой раствора наносится жидким.

На кирпичные и бетонные поверхности, которые выполнены достаточно точно, нанесение и разравнивание раствора можно делать тонкими слоями раствора. Таким образом, получается тонкослойная штукатурка (на кирпичных поверхностях 0,5 см и более, на бетонных менее 0,5 см). Когда штукатурка на кирпиче тоньше 0,5 см, есть риск, что через нее будут просвечивать швы кладки, что недопустимо.

Если необходимо штукатурить деревянную поверхность, то толщина раствора должна быть не тоньше 2,5 см от черновой поверхности либо 20 см от набитой грани. При более тонком слое сквозь него будет просвечивать набитая грань, а впоследствии могут образоваться и трещины.
Не желательно наносить за один прием чересчур толстые слои раствора, поскольку он может сползать, увеличивая потери, а также впоследствии давать трещины.

Разделяют три отдельно наносимых слоя штукатурки: «обрызг», «грунт» «накрывка».
Обрызгом называют самый первый слой штукатурного намета (толщина — 3—5 мм). Его наносят исключительно методом набрасывания и им необходимо полностью покрывать поверхность без каких-либо просветов и пропусков. На данном этапе готовят жидкий, сметанообразный раствор. Предварительно каменные и бетонные поверхности смачивают водой. Суть обрызга заключается в следующем — раствор затекает во все поры и шероховатости поверхности, крепко сцепляется с ней и в дальнейшем удерживает на себе тяжесть грунта и накрывки.

Следующий слой штукатурного намета — грунт. Для него раствор готовится уже погуще — тестообразный. Собственно, грунт является основным слоем намета, образуя необходимую толщину штукатурки и выравнивает имеющиеся на поверхности неровности. Если толщина штукатурной корки большая, то грунт наносят в несколько слоев. Толщина каждого из этих слоев не должна превышать 15—20 мм, иначе он будет сползать. Известково-гипсовые густые растворы можно наносить более толстыми слоями.

Заключительный, третий слой штукатурного намета — накрывка. Толщина ее составляет 2-4 мм, в зависимости, от того, насколько выровнен грунт. Консистенция накрывки — сметанообразная. Суть накрывки заключается в том, что она выравнивает поверхность грунта, создавая гладкую, совсем тонкую пленку, которая впоследствии легко затирается.
Существует два способа нанесения раствора вручную: набрасывание и намазывание.
В процессе набрасывания раствор с силой ударяется о поверхность, уплотняется, создавая одинаковую по прочности и пористости корку штукатурки.

При намазывании раствора лопаткой, соколом или полутерком не всегда удается получить однородную по прочности и плотности штукатурную корку. Зачастую образуется большое количество раковин, если на инструмент оказывается недостаточно сильный нажим, а от сильного нажима быстро устает рука.

Всегда следует помнить, что обрызг и первый слой грунта следует наносить набрасыванием, в этом случае раствор лучше проникает во все шероховатости и прочно с ними сцепляется. Последующие слои грунта и накрывку наносят либо намазыванием, либо набрасыванием.
Ремонтируя какие-то небольшие участки, раствор допустимо намазывать, предварительно смочив поверхность водой.

Когда же поверхности очень точные и требуется наносить тонкий слой раствора (так называемая тонкослойная штукатурка), ее чаще делают в два слоя: наносят слой обрызга, а затем слой грунта, тщательно разравнивают и затирают.

Намазывание штукатурного раствора разными инструментами

Самый популярный способ нанесения раствора — это намазывание его с сокола на потолки и стены. Как уже отмечалось, намазывают только растворы грунта и накрывки и не в коем случае — обрызга.

Выполняют намазывание следующим образом. В правую руку берут лопатку, в левую сокол с раствором, затем приставляют сокол к оштукатуриваемой поверхности таким образом, чтобы одна сторона его находилась от поверхности на расстоянии 10 см, а другая была прижата к ней.
Сокол прижимают к поверхности кончиком лопатки, упирая ее у шпонки. По ходу движения сокола раствор намазывают на поверхность, в то время как приподнятая сторона сокола постепенно к ней прижимается. В процессе намазывания раствора на стены соколом ведут снизу вверх, создавая вертикальные или криволинейные полосы.

Ключевую роль играет нажим лопатки на сокол, поскольку именно от этого зависит толщина накладываемого слоя. Если нажим на сокол не равномерен, слои получаются разные по толщине и создается неровная поверхность штукатурки.

В процессе намазывания раствора на потолки, в зависимости от густоты и количества раствора на соколе и толщины намазываемого слоя, рабочий стоит на одном месте либо немного продвигается вперед, намазывая ряд коротких прямолинейных полос.

Намазывать раствор можно и при помощи штукатурной лопатки. Сначала на сокол набирают раствор. Далее приступают к намазыванию его лопаткой на поверхность. В случае со стенами сокол приставляют к поверхности и резким движением тыльной стороны лопатки сдвигают с сокола раствор, сразу же намазывая его на поверхность тонким слоем. Мазки выполняются как вертикальные, так и горизонтальные. На потолок раствор намазывают точно так же, как и на стены. И в обоих случаях сокол продвигают следом, за лопаткой, для того чтобы подбирать раствор, который падает.

При намазывании раствора лопаткой или прочими металлическими инструментами, нужно стараться придавать намазываемой штукатурной корке максимально возможную шероховатость. Намазывая раствор на стены, ящик с раствором ставят на расстоянии 1 м от стены. Когда же намазывание производится на потолок, ящик обычно передвигают (на колесиках), располагая под местом, где происходит намазывание. В работе используют различные полутерки, желательно с широким полотном, чтобы как можно больше раствора можно было разместить.
Иногда ребра полутерков оковывают сталью, с целью предохранения полотна от коробления и упрощения срезания раствора, который затвердевает.

В процессе работы полутерок одним концом опирают на ящик, накладывают на него лопаткой грядку раствора, после чего берут обеими руками, подносят к поверхности, прижимая одну продольную сторону полутерка к стене, а вторую — приподнимают. На стенах полутерок двигают снизу вверх, на потолке напротив — на себя, в результате чего толщина полос раствора должна быть одинаковой. Очень важно делать правильный нажим, чтобы получался ровный слой раствора. Полутерок держат за ручку обеими руками и крепко сжимают в процессе работы. После намазывания расвора производятся действия разравнивание раствора затем накрывка, затирка и заглаживание, и наконец нанесение раствора для накрывки.

Затирка штукатурки

Затирка штукатурки производится вручную при помощи деревянной терки после того, как накрывка схватится или подсохнет. Оптимальный момент для затирки штукатурки— это когда раствор накрывки будет затираться без дополнительного увлажнения. Во время работы полотно терки неизбежно истирается, а нагели или гвозди начинают царапать штукатурку, во избежание этого их постепенно нужно углублять в полотно. В процессе работы терку держат правой рукой и прикладывают полотном к ремонтируемой поверхности. При затирке штукатурки выполняют круговые движения терки исключительно против часовой стрелки («вкруговую»). Неизбежно, что отдельные бугорки раствора будут срезаться теркой, а ее полотно будет перемещать раствор по затираемой поверхности, заполняя им имеющиеся впадины. Терку прижимают сильнее в тех местах, где на штукатурке присутствуют возвышенные места, и, наоборот, уменьшают давление там, где впадины. Время от времени срезанный и собирающийся на ребрах терки раствор счищают и употребляют его для подмазки неровностей.

Не счищенный раствор неизбежно отваливается, отлетает под движениями терки, что не безопасно для штукатура. А случается так, что накрывка усыхает и затирке почти не поддается. Для того чтобы размочить накрывку и сделать работу легче, поверхность время от времени смачивают водой кистями.

Иногда для большей чистоты затирку вкруговую дополнительно затирают еще и вразгонку. Для этого терку тщательно очищают, не сильно прижимают к поверхности и выполняют взмахи прямолинейными движениями, в результате чего все кругообразные полосы сравниваются. Затирая вразгонку стены высотой до 4 м, по технологии на них должно быть не более одного стыка, для чего затирка производится в два взмаха: один сверху — от потолка до подмостей, от подмостей до пола — второй.

В идеальном случае по окончании затирки штукатурки поверхность не должна иметь никаких дефектов, как-то: бугры, раковины, пропуски. Чем лучше затерта поверхность, тем она меньше требует коррекции во время последующих малярных работ. После затирки следует заглаживание.

Разравнивание штукатурного раствора

Как уже отмечалось, после нанесения каждого слоя раствора следует разравнять штукатурный раствор. В первую очередь это касается накрывки и грунта. Обрызг практически никогда не разравнивают, однако если намет слишком тонкий (затирка к бетону), то обрызг разравнивают обязательно. Если же он толстый, то исключительно в тех случаях, когда на поверхности обрызга остаются бугры (отдельные сгустки раствора).

Разравнивание раствора происходит таким образом, чтобы поверхность в результате получилась ровной. Чем лучше будет разровнен раствор грунта, тем легче будет наносится накрывка. Процедура разравнивания раствора (соколом или полутерком) точно такая же, как и намазывание раствора.

Для разравнивания штукатуного раствора берут полутерки длиной 0,75— 1 м, обязательно с ровными ребрами. При разравнивании инструмент можно вести в абсолютно разных направлениях: горизонтально, вертикально и снизу вверх. В итоге удается получить достаточно чистую, ровную поверхность.

Штукатурные работы выполняют с целью утепления и выравнивания стены. Штукатурку, выполненную из раствора называют монолитной или "мокрой". Кроме того существует и сухая штукатурка - это гипсокартонные листы, которые нужно крепить к поверхности клеем мастикой или гвоздями. Такой вид оштукатуривания возможен только лишь при внутренних работах. Любое строительство коттеджей включает в себя штукатурные работы. Оштукатуривание улучшает звукоизоляцию, улучшает санитарные условия проживания, а также снижает пожароопасность деревянных конструкций. Штукатурка, которая наложена правильно, с соблюдением всех правил может служить вам веками.Штукатурки бывают трех видов - специальные, обыкновенные и декоративные. Штукатурку обычную применяют под оклейку или покраску стен. Штукатурка декоративная - штукатурка различных цветов. А вот у специальных роль защиты - такая штукатурка бывает акустическая, теплозащитная, гидроизоляционная и т. д.


В статье использованы материалы сайта http://www.tvoytrud.ru/index.html

Рулонные полимерные покрытия для пола. Линолеум.

Корни производства линолеума уходят в глубину веков. Предшественницей линолеума является клеенка, или «промасленное полотно», процесс производства которой зафиксирован в патенте от 1627 года. Прошло немногим более 100 лет, и она нашла применение в качестве напольного покрытия. В патенте, выданном в 1763 года некоему Натану Смиту, подробно описаны компоненты и процесс изготовления напольного покрытия, по своим основным параметрам немногим отличающийся от современного. В нем зафиксировано: «на ткани находится покрывающая ее масса из смеси смолы, живицы, коричневого испанского красителя, пчелиного воска и льняного масла, которая наносится в горячем состоянии». В 1843 г. впервые встречается упоминание о добавлении в массу молотой пробки, что и позволяет говорить о рождении прямого предшественника линолеума, получившего название «камптуликон». Дальнейшее совершенствование процесса и стремление к снижению стоимости компонентов привели к замене дорогостоящих связующих льняным маслом, затем льняной олифой, и наконец, оксидированным льняным маслом или линоксином. Патент на улучшенную технологию производства линоксина и напольного покрытия на его основе получил в 1860 г. в Великобритании Фредерик Уолтон, который и считается изобретателем линолеума. Ему же принадлежит и авторство названия «линолеум», введенное с тем, чтобы избежать смысловой связи с ранее производимым камптуликоном. Смысл названия прозрачен — основным сырьем в производстве линолеума являлось используемое в качестве связующего льняное масло — по латыни «oleum lini». Сегодня в качестве связующих широко используются различные синтетические и натуральные материалы.

В зависимости от вида используемого связующего линолеумы можно разделить на следующие виды:
• натуральный линолеум;
• поливинилхлоридный (ПВХ);
• алкидный или глифталевый (на основе полиэфирной смолы);
• коллоксилиновый (на основе нитроцеллюлозы);
• резиновый или релин, выпускается на основе синтетического каучука и дробленых отходов резины.

Следует отметить, что в соответствии с нормами EN — стандартом, действующим во всем Европейском союзе (EU) и странах ЕАСТ, линолеум определяется по типу связующего: он должен состоять из льняного масла и/или других масел и смол растительного происхождения. При этом минимальное содержание связующего в линолеуме должно составлять 30%, а процесс полимеризации, то есть прочного соединения молекул, происходит исключительно за счет присоединения кислорода высыхающим маслом растительного происхождения. Таким образом, вышеперечисленные материалы, строго говоря, не являются линолеумами. Однако, в Италии линолеумом называют покрытие, имеющее в своем составе каучук, в США и Восточной Европе названием «линолеум» обозначают различные виды эластичных напольных покрытий. В России и странах СНГ сложилась практика употребления названия линолеум, как видового названия для рулонных полимерных покрытий для пола. В соответствии с этой практикой употребляем название «линолеум» и мы.

Производство.
Процесс производства натурального линолеума достаточно прост и не претерпел больших изменений со времен Фредерика Уолтона. Мы подробно остановимся именно на нем, так как производство других видов линолеума базируется на той же технологии.

Сырье.
Натуральный линолеум — это единственное на рынке рулонных полимерных напольных покрытий, состоящее преимущественно из натурального восполняемого сырья. Он производится из:
• льняного масла;
• живицы;
• сухих веществ;
• древесной муки;
• пробковой муки;
• порошка известняка;
• цветных и белых пигментов;
• джутовой ткани;
• линолеумной муки.

Процесс производства.

Производство линолеума заключается в подготовке линолеумной муки, нанесении ее на основу, в качестве которой служит крупноячеистая джутовая ткань, обработка ее каландрами, созревании и облагораживании. В зависимости от наличия основы линолеум бывает безосновный и на основе. В качестве основы применяют как ткани из натуральных и искусственных волокон, так и нетканые материалы. Исходными материалами для изготовления безосновного линолеума являются смолы, масла, наполнители, пластификаторы и пигменты. Они смешиваются и в процессе обработки на каландрах формуются в полотнища. Таким способом получают однослойный линолеум. Поскольку он остается однородным по всей толщине и его рисунок проходит через всю толщу материала, такой линолеум называется гомогенным. Хорошо известны российским потребителям гомогенные линолеумы фирм Armstrong, Graboplast, Gerflor, Tarkett, Upofloor.

Более экономичен в производстве (но не в эксплуатации) двухслойный линолеум, когда готовят 2 полотнища (одно для поверхностного слоя, с соответствующим цветовым рисунком и эксплуатационными свойствами, второе — подстилающее, без пигмента и с более низкими механическими характеристиками), которые затем в ходе процесса обработки на каландрах соединяются.

В качестве отдельного вида линолеума следует выделить широко применяемый звукотеплоизоляционный линолеум на вспененной основе. Распространенным представителем этого типа является линолеум «Топлинг» российского производства. В зависимости от вида используемого связующего (смолы), кроме натурального линолеума, можно выделить следующие виды:

Поливинилхлоридный (ПВХ), выпускается на тканевой и теплозвукоизоляционной нетканой основе; а так же одно- и многослойным безосновным.
Поливинилхлоридные линолеумы — наиболее распространенный рулонный облицовочный материал, что обусловлено высокой степенью механизации процесса изготовления, меньшей стоимостью по сравнению с другими линолеумами и высокими эксплуатационными качествами. Эти линолеумы изготовляют из поливинилхлоридной смолы с наполнителями, пластификаторами, пигментами.

Термопластичные свойства поливинилхлоридного полимера позволяют сваривать стыки линолеума токами высокой частоты или горячим воздухом, что обеспечивает получение монолитного покрытия. К недостаткам этихлинолеумов относятся потеря эластичности и гибкости при низких температурах, а также значительная усадка. Последнее свойство требует, чтобы перед наклейкой полотнища линолеума расстилали «насухо» и выдерживали в этом положении некоторое время. Для уменьшения усадки рекомендуется, чтобы температура в помещении при наклейке была около 25° С. Если рулоны линолеума в зимнее время хранились при температуре ниже 15° С, то перед настилкой их нужно выдержать 2—3 дня в теплом помещении при температуре 15—20° С. Поливинилхлоридный линолеум изготовляют следующих видов; однослойный безосновный, на тканевой основе, многослойный безосновный, на теплозвукоизолирующей подоснове.

Однослойный безосновный поливинилхлоридный линолеум (ТУ 21—29—4—69) выпускают в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1500 и 1600 мм и толщиной 1,6; 1,8; 2 мм. Отклонения от номинальных размеров не должны превышать по ширине ±10 мм и по толщине ± 0,1 мм.

Поливинилхлоридный линолеум на тканевой основе (ГОСТ 7251—66) обладает достаточно высокой прочностью на истирание, более пластичен и водостоек по сравнению с алкидными и коллоксилиновым линолеумами, более гигиеничен и удобен в эксплуатации. Выпускают его в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1600 мм и тблщиной 2 и 2,5 мм. Отклонения в размерах допускаются по ширине ± 3% и по толщине ±0,2 мм.

Поливинилхлоридный многослойный линолеум (ГОСТ 14632—69) изготовляют вальцово-каландровым способом из поливинилхлоридной смолы, пластификаторов, наполнителей, пигментов и различных добавок. Используют для покрытия полов. Верхний слой такого линолеума толщиной 0,7 ±0,1 мм содержит повышенное количество смолы и отличается высокой прочностью и стойкостью к истиранию (почти в 2,5 раза выше, чем алкидный). В нижнем слое больше наполнителя, этот слой обладает необходимой прочностью на разрыв, достаточным относительным удлинением и заменяет собой ткань.

Линолеум выпускают в виде рулонов шириной 1200, 1300, 1400, 1500, 1600 мм и толщиной 2 и 2,5 мм. Отклонения в размерах не должны превышать по ширине ±20 мм и толщине ±0,2 мм. Высокими декоративными качествами обладает многослойный поливинилхлоридный линолеум, лицевая поверхность которого отделана пленкой с печатным рисунком (ТУ 400—1—484—73).

Глифталевый (алкидный), на основе алкидной смолы, выпускается на тканевой основе. По сравнению с поливинилхлоридным обладает повышенными тепло- и звукоизоляционными характеристиками. Однако он более хрупок и склонен к изломам и трещинам. Алкидный линолеум (ГОСТ 19247—73) выпускают в виде рулонов. Размеры рулона: длина 15—30 м; ширина 2000 мм; толщина 2,5; 3; 4; 5 мм. Допускаемые отклонения от размеров по ширине не должны превышать ±5%, а по толщине ±0,2 мм. Линолеум выпускают одноцветным (различных расцветок), многоцветным и с печатным рисунком. С нижней стороны линолеум имеет основу из льноджуто-кенафной ткани, пропитанной противогнилостными составами. Преимущество этого, линолеума — высокая прочность на истирание, почти в два раза превышающая прочность остальных линолеумов и более высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики. Недостатки заключаются в необходимости применения дефицитного сырья (льняное масло, пробковая мука, фталевый ангидрид), что ограничивает его производство. Кроме того, алкидный линолеум обладает по сравнению с другими синтетическими линолеума-
ми более высоким водопоглощением. У выпускаемых линолеумов этого типа более низкие показатели упругости и при перегибе по малому радиусу они ломаются. Линолеум с нанесенным рисунком (узорчатый) не следует укладывать в местах с интенсивным движением.
Для приклейки алкидного линолеума применяют битумную, битумно-каучуковую, дифенилкетоновую, казеиновую {по деревянному основанию) мастики. Хранить линолеум надо при положительной температуре.

Коллоксилиновый (на основе нитроцеллюлозы), выпускается безосновным и однослойным, имеет характерный блеск. Он влагоустойчив, эластичен и достаточно гибок, но обладает повышенной возгораемостью и высоким коэффициентом теплоусвоения. в связи с этим не подлежит применению в детских учреждениях, театрах и т. п. Коллоксилиновый линолеум (ТУ 3488—69) выпускают марок Н —Ли НАГ. В рецептуру линолеума входят в качестве связующего нитроклетчатка (коллоксилин), пластификаторы, наполнители, красители, вазелиновое масло, глинозем и др. (всего 15 различных компонентов). Выпускают его в виде рулонов шириной от 1000 до 1200 мм, длиной не менее 12 м, толщиной 2—4 мм. Лицевая поверхность его гладкая, обычно красновато-коричневого цвета. Коллоксилиновый линолеум не выделяет ядовитых веществ, но коэффициент теплоусвоения несколько выше, чем допускает СНиП для жилых помещений. Поэтому в служебных помещениях его укладывают по утепленному основанию (керамзитобетонной стяжке). Недостаток этого линолеума — старение с течением времени, в результате чего он становится хрупким и легко ломается на изгибе. То же происходит с ним под действием низкой температуры. Поэтому его нельзя наклеивать в помещениях, где температура
нйже 10° С. Линолеум, который стал хрупким, нельзя при наклеивании раскладывать внахлестку с соседними полотнищами. Наклеивают коллоксилиновый линолеум на специальной мастике, поставляемой одновременно с линолеумом или полученной путем растворения обрезков этого же линолеума в ацетоне.

Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове (ГОСТ 18108—72) состоит из верхнего и нижнего слоев. Нижний слой представляет собой неткановолокнистый материал, служащий теплозвукоизолирующей подосновой, верхний — однослойную или многослойную пленку, изготовленную из поливинилхлорида, наполнителей, пигментов, пластификаторов и добавок. Поставляют такой линолеум в рулонах шириной 1400, 1500 и 1600 мм, длиной не менее 12 м, общей толщиной 4 мм. Ввиду недостаточного сопротивления к продавливанию применять его в общественных зданиях с интенсивным движением людей не рекомендуется. Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове укладывают насухо и приклеивают мастикой КН-2.

Линолеум-релин (резиновый линолеум), выпускается двухслойным. Нижний (подкладочный), изготавливается из бывшей в употреблении дробленой резины с битумом; верхний (лицевой) — из смеси синтетического каучука (резины) с наполнителем и пигментом. Отличается повышенной эластичностью и водостойкостью. Резиновый многослойный линолеум (релин) (ГОСТ 16914—71) — двух- или многослойный рулонный материал, верхний слой которого из-
готовляется из смеси синтетического каучука с различными наполнителями, пластификаторами, мягчителями и цветными пигментами. Нижний слой состоит из старой дробленой резины (регенерата) с различными технологическими добавками. Часто в качестве вяжущего материала для нижнего слоя применяют битум.
В зависимости от основы резиновых смесей релин выпускают трех типов:
А—для покрытия полов в помещениях жилых, общественных, производственных зданий и в вагонах наземного транспорта;
Б — для покрытия полов в помещениях общественных и производственных зданий, оборудованных принудительной вентиляцией;
В (антистатический) — для покрытия полов в помещениях операционных и специальных лабораторий.
Некоторые заводы изготовляют многослойный релин с тепло- и звукоизолирующей основой из вспененной резиновой массы толщиной 4 — 6 мм. Релин выпускают в рулонах шириной 1000; 1200; 1400 и 1600 мм ±30 мм, длиной не менее 12 м, толщиной 3 ± 0,2 мм. Поверхность релина может быть любых цветов и тона, а также мраморовидной или имитировать яшму. По виду поверхности релин может быть гладкий или тисненый. Положительное свойство релина по сравнению с другими линолеумами — отсутствие усадки. Приклеивают релин кумароно-найритовой мастикой КН-2 или КН-3, битумно-резиновой мастикой, а также горячими битумными мастиками. Мастику или клей наносят на поверхность основания и тыльную сторону линолеума. Широко известны российским потребителям качественные полимерные покрытия фирм Armstrong, Graboplast (Венгрия), Gerflor, Tarkett, Upofloor, российских фирм «Синтерос», «Полимерстройматериалы», «Строй-пластмасс».

Технические характеристики.
Существуют различные нормы и стандарты, подробно определяющие технические характеристики рулонных полимерных покрытий для пола, и, соответственно, область их применения.
Выпускаемый линолеум должен соответствовать нормам страны происхождения или европейским нормам EN. Исключая российские ГОСТы и ТУ, наиболее известны российским потребителям нормы EN (общеевропейские нормы, действующие в Европейском Союзе EU и странах ЕАСТ), в частности норма EN548 для линолеума, норма EN686 для линолеума на пеноматериале, норма EN687 для линолеума на материале «коркмент», норма EN688 для пробкового линолеума, норма EN 685 определяет области применения линолеумов. Известны также классификация UPEC, дополнительные стандарты аттестации RAL, к ряду параметров применяются стандарты DIN, VDE и ISO. Соответствие линолеумов указанным нормам подтверждается путем различных испытаний.

Основными техническими характеристиками линолеумных покрытий, имеющими значение при выборе области применения линолеума и находящими отражение в технической документации изготовителей, являются:
• сопротивление истиранию (абразивность);
• плотность (масса 1 м3 покрытия);
• вес (кг/м2);
• водостойкость;
• теплоусвоение;
• горючесть;
• сопротивление вдавливанию (остаточная деформация);
• сопротивление теплопередаче (теплоизоля-ционные свойства);
• звукоизоляционные свойства;
• стойкость к воздействию химикатов;
• электростатические свойства;
• электропроводность и сопротивление прохождению тока;
• бактерицидные и бактериостатические свойства;
• цвет и светостойкость.
В ряде случае применяются условные показатели, которые необходимо знать. Наиболее известный пример — классификация UPEC, расшифровка которой приведена ниже:

UPEC
U — стойкость к истиранию (UO — U4).
U2 — для жилых помещений.
U3 — для общественных зданий (кроме помещений, в которые входят с улицы).
U4 — то же, что U3, но без ограничений по контакту с улицей.
Р — остаточная деформация (Р0-Р4).
Р2 — для жилищного строительства.
РЗ — административные и общественные здания.
Р4 — заводские цеха, склады.
Е — классификация по водостойкости.
Е2 — достаточно использовать холодную сварку.
ЕЗ — необходима горячая сварка.
С — стойкость к воздействию химических веществ.
С1 — стойкость к 20 веществам из специального перечня.
С2 — стойкость к 40 веществам из специального перечня.
СЗ — стойкость к 60 веществам из специального перечня.
Таким же образом построена классификация по общеевропейской норме EN 685, использующая к тому же значки-пиктограммы.

Аттестация RAL, о которой мы упоминали выше, также предусматривает проведение испытаний дополнительных свойств линолеума. Результаты аттестации отражаются путем присвоения номера аттестации или помещения пиктограмм в технической документации.
Обычай выражать ряд характеристик и области применения пиктограммами широко распространен среди европейских изготовителей полимерных напольных покрытий. Как правило, эти пиктограммы не допускают двузначного толкования и легко понимаются потребителем.